Технология оснащения. Технологическое оснащение и станочные приспособления

МИНОБРНАУКИ

Исследовательская работа на тему:

«Техническая оснащенность предприятий»

Преподаватель:
Выполнил:
Факультет:
Группа:
Курс:

Введение
I. Понятие технической оснащенности предприятия

Заключение
Литература

Введение.

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий, вследствие чего избранную тему следует считать актуальной.
Цель работы – исследовать теоретический аспект технической оснащенности предприятий. В соответствие с целью работы возникают следующие задачи:

При выполнении работы были использованы работы отечественных авторов по экономике предприятий, учебные пособия по экономике, а также энциклопедические издания.

I. Понятие технической оснащенности предприятия

Экономические факторы:

Организационные факторы:

Социальные факторы:

Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так же модернизацию оборудования.
Таким образом, видно, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер, опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Предприятие обязано эффективно использовать производственный потенциал, повышать сменность работы оборудования, осуществлять постоянное обновление его на передовой технической и технологической основе, добиваться всемерного роста производительности труда. Оно формирует программу непрерывной модернизации своей материально-технической базы, сосредоточивает усилия и ресурсы на техническом перевооружении и реконструкции производства на основе прогрессивных проектов.
Техническое перевооружение, реконструкция и расширение осуществляются предприятием за счёт фонда развития производства, науки и техники, других аналогичных фондов, а также кредитов банка и обеспечиваются в первоочередном порядке необходимыми ресурсами и подрядными работами.
На проведение крупномасштабных мероприятий по реконструкции и расширению действующего производства, а также на строительство объектов социального назначения в особых случаях предприятию выделяются централизованные финансовые средства. Перечень соответствующих предприятий и объектов утверждаются в государственном плане.
Техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующего производства предприятие осуществляет, рационально сочетая хозяйственный и подрядный способы строительства. Оно обеспечивает соблюдение нормативных сроков строительства, норм освоения производственных мощностей и окупаемость вложений.

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение

Комплекс нормативно- технологических мероприятий включает:
1) стадию опытно-конструкторских работ;
2) стадию производства технологического оснащения и нестандартного оборудования.
На первой стадии готовятся чертежи основных изделий, технологической оснастки, нестандартного оборудования; средства для технического контроля качества продукции, ее испытания, укупорки, укладки или расчаливания ее на платформах транспортных средств. На этой стадии также происходит разработка и совершенствование технологических процессов изготовления продукции; экспериментальные работы по проверке функционирования нестандартного оборудования, технологической оснастки и т.д.
Конструкторская документация на товарную (основную) продукцию может быть разработана предприятием-изготовителем, либо получена от заказчика. Технологическая документация на технологические процессы, технологические условия, производственные инструкции, чертежи на технологическое оснащение и нестандартное оборудование и др., как правило, разрабатываются технологическими службами предприятия-изготовителя продукции.
Стадия опытно-конструкторских работ играет важную роль в формировании технического уровня будущей продукции, так как на этом этапе закладываются основные технические параметры и конструкторские решения новой техники, недостатки которых трудно, а подчас невозможно исправить на последующих стадиях.
На второй стадии материализуются научные разработки, полученные на стадии опытно-конструкторских работ. От качества и надежности изготовления названных средств оснащения зависит качество изготовления деталей, узлов и агрегатов конечной продукции.
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно- технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия, где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.
Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.
Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.
Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.
Различия производственной структуры основных фондов в разных отраслях промышленности являются результатом технико-экономических особенностей этих отраслей. Даже предприятия внутри одной и той же отрасли промышленности, как правило, имеют неодинаковую производственную структуру основных фондов. Наиболее высок удельный вес активных элементов основных фондов на предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности и электровооруженности труда, где производственные процессы механизированы и автоматизированы и широко используются химические методы обработки.
Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово- предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.
Периодические ремонтные операции включают:

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.
Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.
Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей.
Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода.
По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации.
Техническое оснащение производства производится в соответствии с проектом технической подготовки, который состоит из следующих пунктов:
- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных установок, энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций;
- определение методов удаления отходов производства и их утилизации;
- расчет численности производственно-технического персонала, определение сроков окупаемости предприятия и его рентабельности;
- организация технологического процесса производства предприятия в целом и отдельных его цехов;
- разработка объемно- планировочной схемы здания, отвечающей технологическому процессу.
Это далеко не все пункты, которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой.
Разработан следующий план технической подготовки производства:

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия. Оборотные фонды - это те средства производства, которые полностью потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительные свойства.
В состав оборотных фондов включаются:
1) основные и вспомогательные материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, получаемые со стороны;
2) малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты и запасные части для ремонта оборудования;
3) незавершенное производство и полуфабрикаты собственного изготовления;
4) тара.
Оборотные фонды, за исключением малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрикатов собственного изготовления, а также энергии, относятся к материальным ресурсам.
Нужно отметить, что при делении средств производства на основные и оборотные в практике допускаются некоторые вполне оправданные условности. Инструмент и инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года) инструменты и инвентарь. Они относятся к оборотным фондам. Другая же часть, в которую включается весь остальной инструмент и инвентарь, относится к основным фондам.
Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия составляют основные материалы. К ним относятся предметы труда, идущие на изготовление продукции и образующие основное ее содержание.
К вспомогательным относятся материалы, потребляемые в процессе обслуживания производства или добавляемые к основным материалам с целью изменения их внешнего вида и некоторых других свойств.
Приступая к анализу использования материалов, прежде всего, определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.
Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, технологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов Э м определяются по формуле:

Где Р ф - фактический расход материалов;
Р п -плановый расход материалов;
В п -план выпуска продукции;
В ф - фактический выпуск продукции.
Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то для упрощения они нередко выполняются в суммарном выражении по стоимости затраченных материалов либо по групповой номенклатуре материалов, исходя из выпуска продукции в денежном выражении. В ряде случаев при необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.
Одной из причин нарушения норм расхода материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в пределах планового ассортимента. При этом сверхплановые или внеплановые поступления в объем фактических поставок не засчитываются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.
Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием складских запасов. Для оценки изменения запасов специально фиксируют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой.
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы - это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:

Процесс технологической подготовки производства с целью улучшения технической оснащенности предприятий осуществляется с помощью работ в соответствии с нормами, правилами и требованиями, установленными системами соответствующих стандартов:
1. Государственной системой стандартизации Российской Федерации (ГСС);
2. Единой системой конструкторской документации (ЕСКД);
3. Единой системой технологической документации (ЕСТД);
4. Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП);
5. Единой системой обеспечения единства измерений (ГСИ);
6. Системой стандартов безопасности труда (ССБТ);
7. Системой разработки и постановки продукции на производство (СРПП);
8. Государственной системой «надежность в технике».

Заключение

В ходе проведенного исследования можно сделать вывод, что техническая оснащенность предприятия представляет собой комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Комплекс нормативно-технологич еских мероприятий включает стадию опытно-конструкторских работ и стад
и т.д.................

Структура основных фондов предприятия. Основные фонды предприятия - средства труда, которые многократно участвуют в производственном процессе, переносят свою стоимость на продукцию частями по мере изнашивания и воспроизводятся в обновленном виде спустя длительное время.

Расчет норм амортизационных отчислений, учет основных фондов и обеспечение ими предприятий требуют определения их структуры и классификации. По функциональному назначению основные фонды делят на производственные и непроизводственные. Первые действуют в сфере производства (здания, сооружения, СТО), вторые - удовлетворяют бытовые и культурные потребности работников (подсобное хозяйство, магазин, клуб и др.). По назначению основные фонды подразделяются на группы (табл. 1.1), которые образуют их структуру. Она зависит от сложности и особенностей услуг и продукции, типа и концентрации производства и других факторов.

В зависимости от степени непосредственного отношения к услугам и продукции основные производственные фонды делят на части. Активная часть фондов состоит из средств (оборудования, приборов, инструментов), которые оказывают прямое влияние на количество и качество услуг и продукции. Пассивная часть

основных фондов - это средства, которые обеспечивают работу активной части этих фондов. В структуре основных производственных фондов активная их часть должна непрерывно увеличиваться.

Таблица 1.1

Структура основных фондов предприятия

	Назначение и характеристика
	Архитектурно-строительные объекты производственного назначения (цехи, склады, лаборатории и др.)
Сооружения	Инженерно-строительные объекты, выполняющие технические функции по обслуживанию производственного процесса (очистные сооружения, дороги, эстакады и др.)
Инженерные	Устройства для передачи энергии, материальных ресурсов (кабельные, тепловые и газовые сети, газоходы, коллекторы и др.) и отходов
Энергетические средства	Объекты для преобразования и распределения энергии (трансформаторы, турбины, компрессоры и др.)
Технологические средства	Объекты, непосредственно воздействующие на предметы труда (станки, прессы, печи, подъемно-транспортные машины и др.)
Измерительные и лабораторные средства	Ручные или автоматические устройства для контроля и регулирования технологических процессов, лабораторных испытаний и исследований
Транспортные средства	Устройства для перемещения людей и грузов
Вычислительные средства	Машины для автоматизации процессов решения математических задач
Инструмент	Средства для непосредственного формообразования и измерений
Оргтехоспастка	Вспомогательные средства для организации технологических операций

Доля оборудования и оснастки в стоимости основных фондов предприятия достигает 50 %. Их количество, разнообразие, технический уровень и техническое состояние определяют производственные возможности предприятия и качество продукции, а полнота использования - результат производственно-хозяйственной деятельности этого предприятия.

Основные термины и определения. Средства технологического оснащения - это технологическое оборудование и технологическая

оснастка, необходимые для выполнения технологических процессов. Основное назначение СТО заключается во всемерной экономии живого труда путем замены человека в технологических процессах устройствами, потребляющими энергию неживой природы.

Технологическое оборудование - СТО, в которые для выполнения части технологического процесса устанавливают технологическую оснастку, материалы или заготовки и средства воздействия на них.

Примеры технологического оборудования: разборочные стенды, очистные машины, металлорежущие станки, обкаточно-тормозные стенды.

Технологическая оснастка - устройства, которые расширяют технологические возможности оборудования и применяются только вместе с ним. Оснастка включает приспособления и инструменты.

Примеры технологической оснастки: фрезы, резцы, борштанги, приспособления, штампы, пресс-формы.

Приспособления - технологическая оснастка, предназначенная для установки ремонтируемого (восстанавливаемого) или обслуживаемого изделия или ориентирования инструмента при выполнении технологической операции.

Инструменты - технологическая оснастка, предназначенная для непосредственного воздействия на изделие с целью изменения или измерения его состояния. Номенклатура инструментов большая. По технологическому признаку различают инструменты слесарные, кузнечные, режущие, измерительные и др. В зависимости от соотношения видов энергии при использовании различают инструменты ручные (ключ, кувалда, долото, пробка и др.) и механизированные (пневматический гайковерт, шлифмашинка и др.). Механизированные и часть ручных инструментов приобретают, остальные инструменты изготавливают на предприятии.

Классификация средств технологического оснащения. Классификация СТО - разделение их на группы по наличию установленных признаков. Выбор классификационных признаков зависит от целей классификации. Деление должно быть по одному основанию, непрерывным, без остатка, каждый член деления должен входить только в одну группу. Классификация СТО служит целям их унификации, что приводит к сокращению объемов проектирования и повышению серийности при изготовлении.

Унификация технологических объектов - рациональное сокращение их типов, видов и размеров, материалов и норм точности. Некоторые убытки от использования части объектов системы с избыточными значениями параметров окупаются на стадии их проектирования и изготовления. Унификация объектов относится к классу оптимизационных задач.

Оборудование классифицируют по признакам технологических операций, а его части - по признакам технологических переходов.

Устранение неисправностей и восстановление ресурса автомобилей требует применения технологического оборудования: диагностического, осмотрового, разборочного, очистного, для определения технического состояния (диагностического), для нанесения покрытий, прессового, металлорежущего, электротехнического, для термической обработки, измерительного, балансировочного, сборочного, окрасочного, обкаточного, испытательного, для перемещения предмета труда, для переработки отходов.

Множество технологических переходов со стороны исполнительных агрегатов СТО определяют в результате разработки соответствующих технологических документов. На рис. 1.1, например, показано распределение видов технологических переходов, связанных с ремонтом двигателя внутреннего сгорания. Наиболее часто измеряют длины (35,2 %), прикладывают разборочные и сборочные моменты (по 14,4 %), подают и ориентируют заготовки и детали (по 6,2 %), базируют и закрепляют заготовки при обработке (по 4,0 %). Рассматриваемое распределение технологических переходов определяет множество видов исполнительных агрегатов в составе технологических машин. Таким образом, часто используются устройства для базирования и закрепления ремонтируемых и восстанавливаемых изделий, приложения разборочных и сборочных усилий и моментов, внутриоперационного перемещения изделий, измерения длин, формы и расположения поверхностей, расходов и давления сред, вращательного и поступательного перемещения деталей или сборочных единиц и др.

Исполнительные агрегаты одного вида технологического оборудования отличаются друг от друга значениями их главного параметра (например, длиной измеряемых отрезков, значениями разборочпых и сборочных моментов, массой заготовок, усилием закрепления).

Технологическое оборудование по широте выполняемых функций разделяют на универсальное, специализированное и специальное.

Рис. 1.1.

Универсальное оборудование (металлорежущее, кузнечно-прессовое, термическое и др.) обладает широкими технологическими возможностями.

Специализированное оборудование обладает увеличенными производительностью и точностью обработки однотипных заготовок, но более узкими технологическими возможностями по сравнению с универсальным оборудованием. В специализированное оборудование преобразуется универсальное оборудование (чаще металлорежущее) путем заводской модернизации.

Специальное оборудование выполняет узкую технологическую функцию над ремонтируемым (восстанавливаемым) изделием определенной модели, обладает наибольшей производительностью и обеспечивает наивысшую точность.

Примеры специального оборудования: шлифовальные станки для обработки коренных или шатунных шеек коленчатых валов, расточные станки для одновременной обработки коренных опор, втулок распределительного вала и отверстия под стартер в блоке цилиндров, контрольные стенды и др. Металлорежущее специальное оборудование изготавливают на станкостроительных заводах по заказу.

По приспособленности к различным производственным условиям технологическое оборудование делят на перестраиваемое, переналаживаемое и гибкое.

Перестраиваемое оборудование может быть использовано для обработки другой детали или группы деталей при затратах средств и труда, соизмеримых с его стоимостью.

Переналаживаемое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует дополнительных вложений и остановки производства, но последующая его эксплуатация связана с изменением текущих расходов.

Гибкое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует ни дополнительных вложений, ни остановки производства, ни увеличения текущих расходов.

Технический уровень оборудования и оснастки - относительная характеристика их качества, основанная на сопоставлении значений показателей оцениваемого изделия, характеризующих его техническое совершенство, со значениями одноименных показателей лучших аналогов. Непрерывное повышение технического уровня СТО является непременным условием совершенствования производства.

Технический уровень продукции является частным показателем уровня ее качества, потому что свойства, составляющие технический уровень продукции, входят в общую совокупность ее свойств. Во множество показателей технического совершенства входят показатели, определяющие существенное повышение полезного эффекта продукции от применения научно-технических достижений. Техническое совершенство выражается показателями производительности и точности, материалоемкости и энергоемкости, эргономическими и безопасности и др. Оборудование и оснастка становятся более совершенными в результате использования новых конструктивных решений, материалов, прогрессивных технологических процессов, методов контроля и испытаний.

Технический уровень СТО повышают при ремонте путем их модернизации, которая состоит в замене отдельных составных частей более совершенными для снижения морального износа.

Рациональная организация производственного процесса невозможна без проведения технологической подготовки производства (ТПП), которая должна обеспечивать полную готовность предприятия к производству изделий РЭА в соответствии с заданными технико-экономическими показателями на высоком техническом уровне с минимальными трудовыми и материальными затратами.

Технологическая подготовка производства - совокупность методов организации, управления и решения технологических задач на основе комплексной стандартизации, автоматизации и средств технологического оснащения. Она базируется на единой системе технологической подготовки производства (ГОСТ 14.002-83). Стандарты ЕСТПП устанавливают общие правила организации управления производством, предусматривают применение прогрессивных ТП, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов и инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001-83).

Основные задачи планирования ТПП: определение состава, объёма и сроков работ по подразделениям; выявление оптимальной последовательности и рационального сочетания работ. Изготавливаемые блоки, сборочные единицы и детали РЭА распределяют по производственным подразделениям, определяют трудовые и материальные затраты, проектируют технологические процессы и средства оснащения. При этом решают следующие задачи.

Отработка конструкции изделия на технологичность. Ведущие технологи проводят технологический контроль конструкторской документации, оценку уровня технологичности конструкции изделия, отработку конструкции изделия на технологичность.

Прогнозирование развития технологии. Изучение передового опыта в области технологии и подготовка рекомендаций по его использованию. Проведение лабораторных исследований по новым технологическим решениям, выявленным в процессе прогнозирования.

Стандартизация технологических процессов. Проводится анализ конструктивных особенностей деталей, сборочных единиц и их элементов, обобщение результатов анализа и подготовка рекомендаций по их стандартизации, разработке типовых технологических процессов (ТТП).

Группирование технологических процессов. Осуществляется анализ и уточнение границ классификационных групп деталей, сборочных единиц, разработка групповых ТП.

Технологическое оснащение. Выполняется унификация и стандартизация средств технологического оснащения, выявляется трудоёмкая оригинальная оснастка, определяется потребность в универсальной таре для деталей и сборочных единиц. Проектирование и оснащение рабочих мест проводится согласно групповым и типовым технологическим процессам.

Оценка уровня технологии. Определяется уровень технологии на данном предприятии, устанавливаются основные направления и пути повышения уровня технологии.

Организация и управление процессом ТПП. Распределение номенклатуры деталей и сборочных единиц между технологическими бюро, выявление узких мест в ТПП и мер по их ликвидации, контроль за выполнением работ по ТПП.

Разработка технологических процессов. Разрабатывают новые и совершенствуют действующие единичные ТП и процессы технического контроля заготовок, деталей, сборки и испытания составных частей и изделий в целом, проводят корректировку ТП.

Проектирование средств специального технологического оснащения. Выбор вариантов специального технологического оборудования, выпускаемого промышленностью, или разработка технических заданий на его проектирование. Проектирование специального инструмента, приспособлений, штампов, пресс-форм и другой оснастки.

Разработка норм. Разработка технически обоснованных норм расхода материалов, затрат труда и времени на выполнение операций. Разработка стоимостных затрат по цехам для обеспечения хозрасчётной деятельности.

В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий РЭА характер ТПП серийного производства может изменяться в широких пределах, приближаясь к процессам массового (в крупносерийном) или единичного (в мелкосерийном) типа производства. Правильное определение характера проектируемого ТП и степени его технической оснащённости, наиболее рационального для данных условий конкретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки и ближайших перспектив развития предприятия.

Технологическая подготовка производства РЭА должна содержать оптимальные решения не только задач обеспечения технологичности изделия, проектирования и постановки производства, но и проведения изменений в системе производства, обусловленных последующим улучшением технологичности и повышением эффективности изделий. Поэтому современная ТПП сложных радиоэлектронных изделий должна быть автоматизированной и рассматриваться как органическая составная часть САПР - единой системы автоматизации проектных, конструкторских и технологических разработок.

Этапы разработки технологических процессов.

Правила разработки техпроцессов определены в рекомендациях Р50-54-93-88. В соответствии с этими правилами разработка ТП состоит из последовательности этапов, набор и характер которых зависит от типа запускаемого в производство изделия, вида ТП, типа производства. В таблице в качестве примера приведены этапы разработки ТП монтажа и сборки электронных узлов.

	Основные задачи этапа
Анализ исходных данных	Изучение конструкторской документации. Анализ технологичности конструкции. Анализ объема выпуска изделия и определение типа производства
Выбор типового (базового) ТП	Определение места изделия в классификационных группах ТП. Принятие решения об использовании действующего ТП
Разработка схемы сборки	Анализ состава изделия. Выбор базовой детали или сборочной единицы. Разработка схемы сборки с базовой деталью
Составление маршрутного ТП	Определение последовательности технологических операций. Определение штучного времени Т шт по заданному коэффициенту закрепления операций и объему выпуска. Выбор оборудования и средств технологического оснащения
Разработка технологических операций	Разработка структуры операции и последовательности переходов. Разработка схем установки деталей при сборке и монтаже. Выбор средств технологического оснащения. Расчет режимов, составляющих Т шт и загрузки оборудования
Расчет технико-экономической эффективности	Определение разряда работ по классификатору разрядов и профессий. Выбор вариантов операций по технологической себестоимости
Анализ ТП с точки зрения техники безопасности	Выбор и анализ требований по шуму, вибрациям, воздействию вредных веществ. Выбор методов и средств обеспечения сохранности экологической среды
Оформление технологической документации	Оформление эскизов технологических операций и карт. Оформление карт маршрутного и операционного техпроцессов
Разработка ТЗ на специальную оснастку	Схема базирования заготовок. Определение погрешностей базирования и точности приспособлений. Определение количества заготовок и схемы их закрепления. Составление схем привязки приспособления к оборудованию

Средства технологического оснащения производства РЭА включают: технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное); технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля); средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Технологическое оборудование - это орудия производства, в которых для выполнения определённой части ТП размещаются материалы или заготовки и средства воздействия на них. Технологическая оснастка - это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определённой части ТП. Средства механизации - это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью заменён машинным с сохранением участия человека в управлении машинами. Средства автоматизации - это орудия производства, в которых функции управления выполняют машины, приборы и ЭВМ.

Состав технологического оборудования и применяемой технологической оснастки зависит от профиля цехов производства РЭА.

Заготовительные цехи оснащены оборудованием для получения заготовок из стандартных профилей и листов для механических цехов, заготовки ПП, заготовки для сборки каркасов блоков, рам, стоек и др. Резку листовых и роспуск рулонов металлических и неметаллических материалов производят в основном гильотинными и роликовыми ножницами. Неметаллические материалы толщиной свыше 2,5 мм режут на специальных станках дисковыми пилами, фрезами, а также абразивными и алмазными отрезными кругами.

Холодная штамповка является одним из основных методов получения деталей в производстве РЭА. 50-70% деталей получают холодной штамповкой, при этом трудоёмкость штампованных деталей, несмотря на их высокий удельный вес, составляет всего 8-10% общей трудоёмкости производства. Штамповочные цехи оснащены эксцентриковыми и кривошипными прессами, которые относятся к категории универсального оборудования. В производстве РЭА широкое применение получил метод поэлементной штамповки, который заключается в последовательной обработке простейших элементов деталей (участков наружного контура, внутренних отверстий, пазов и т. д.) на сменных штампах. В последние годы в штамповочное производство внедряют промышленные роботы. Они позволяют механизировать вспомогательные операции (подачу полос, лент и штучных заготовок, съём и учёт деталей и т. д.) по обслуживанию прессов, превратить универсальные прессы в комплексно-автоматизированные агрегаты.

Литейный цех, цех изготовления деталей из пластмасс имеют высокопроизводительные машины для литья и прессования, пресс-автоматы. Это оборудование позволяет получать заготовки с минимальными припусками на механическую обработку.

Удельный вес механической обработки деталей снятием стружки в производстве РЭА всё ещё велик (30-35% от общей трудоёмкости). С переходом на изготовление аппаратуры новых поколений изменяется качественное содержание механической обработки, она становится более прецизионной. Механические цехи оснащены преимущественно токарными станками и автоматами, универсальными фрезерными и сверлильными станками, шлифовальными станками и др.

Механизация и автоматизация в механических цехах развивается по следующим направлениям: максимальное использование токарных автоматов, холодновысадочных автоматов и токарно-револьверных станков; внедрение станков с числовым программным управлением и с использованием роботов для механизации вспомогательных операций; оснащение универсальных станков механизмами, работающими в качестве зажимных, автоматических загрузочных, контрольно-измерительных и прочих устройств; организация для определённых групп деталей небольших поточных линий с замкнутым циклов обработки.

После механической обработки на поверхности деталей остаются загрязнения. Ещё более сложными являются вопросы промывки собранных узлов и блоков аппаратуры, удаления остатков паяльных флюсов и других загрязнений, влияющих на надёжность аппаратуры. Совершенствование технологии очистки поверхности деталей и промывки узлов идёт по пути замены взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных органических растворителей водными растворами синтетических моющих препаратов и щелочных обезжиривающих растворов. Снижение трудоёмкости очистных операций достигается за счёт применения конвейерных, карусельных моечных машин, ультразвуковых ванн, центрифуг, установок с механизмами вибрационного качания и др.

Гальванические цехи в зависимости от экономически целесообразного уровня механизации оснащаются различными видами оборудования: автоматами и автоматическими линиями, обеспечивающими без участия человека передачу деталей (подвесок, барабанов) с одной позиции обработки на другую и выдержку их в ваннах в соответствии с заданной программой обработки; автоматизированными системами управления гальванопокрытиями.

Цехи по производству ПП оснащены универсальным оборудованием, разработанным специально для выпуска такого вида продукции. Это механизированные и автоматизированные линии химической, электрохимической обработки, установки для нанесения фоторезистов и сеткографии, станки с ЧПУ для механической обработки, автоматизированные стенды контроля плат. Оборудование с ЧПУ применяют для изготовления фотошаблонов и трафаретов, сверления монтажных отверстий и фрезерования ПП.

В цехах лакокрасочных покрытий высокий уровень механизации достигается путём организации технологических поточных линий. Окрасочные и сушильные камеры с ручной установкой деталей заменяются проходными камерами, а в качестве транспортирующих устройств используют конвейеры. Окраска является одним из видов обработки, где роботы нашли применение как автономные агрегаты, самостоятельно владеющие рабочим инструментом-распылителем.

Сборочные цехи оснащены как универсальным, так и специальным оборудованием и оснасткой (конвейерные линии и рабочие места электромонтажников, оборудование по подготовке, установке и пайке радиодеталей на ПП, стенды для контроля и регулировки функциональных параметров сборочных единиц и пр.). На оборудовании с ЧПУ производят установку и пайку ИС с планарными выводами, а также осуществляют контроль электрических цепей ячеек. Программное управление обеспечивает автоматизацию проводного монтажа, контроль электрических цепей в модулях всех уровней.

Предприятия, выпускающие РЭА на ИС частного применения, оснащены оборудованием, используемым в электронной промышленности: установки для диффузии, ионного легирования, термического окисления, оборудование для термического испарения материалов в вакууме, а также сборки и герметизации ИС.

Важным показателем работы оборудования, технологической оснастки и правильности их выбора является степень использования каждого станка и оснастки в отдельности и всех вместе по разработанному процессу.

Источниками информации для анализа обеспеченности основными фондами являются формы бухгалтерской отчетности № 1, 5, форма статистической отчетности № 11 «Сведения о наличии и движении основных средств и других нефинансовых активов», бизнес-план, ПБУ «Учет основных средств» и Методические указания по бухгалтерскому учету основных средств.

Обеспеченность предприятия основными средствами устанавливается по отдельным их видам путем сравнения фактического их наличия с плановой потребностью. Обобщающими показателями являются фондоэнергооснащенность и фондоэнерговооруженность. Для расчета необходимо взять стоимость всех основных средств, в том числе арендованных; не учитывается стоимость основных средств, находящихся на консервации, а также сданных в аренду другим организациям.

Анализ состава основных средств позволяет принять меры по оптимизации их структуры в целях повышения эффективности использования фондов. Изменение размера основных средств определяется сопоставлением наличия их на конец года с наличием на начало года, а также с отчетными данными предыдущих лет. Повышение удельного веса активной части основных средств является результатом технической оснащенности фирмы оборудованием и транспортными средствами.

В процессе жизненного цикла основных средств происходит их движение, характеризующееся следующими показателями.

Коэффициент обновления:

Кобн = Фвв / Фк.г. , (6.2.1)

где Фвв – стоимость основных фондов, введенных в течение года;

Фк.г. – стоимость основных фондов на конец года.

Коэффициент обновления характеризует затраты, направленные на улучшение технического состояния основных средств и модернизацию оборудования.

Коэффициент выбытия:

Квыб = Фвыб / Фн.г. , (6.2.2)

где Фвыб – стоимость выбывших в течение года основных фондов;

Фн.г. – стоимость основных фондов на начало года.

Прирост основных средств в стоимостном выражении может происходить за счет: ввода в эксплуатацию новых объектов, приобретения бывших в эксплуатации основных средств, безвозмездного поступления, аренды, переоценки.

Уменьшение стоимости основных средств может происходить в результате: выбытия вследствие ветхости и износа, продажи, безвозмездной передачи на баланс другим предприятиям, уценки основных средств, сдачи в долгосрочную аренду.

Коэффициент прироста:

Кприр = ∆Ф / Фн.г.= (Фвв – Фвыб) / Фн.г. (6.2.3)

Техническое состояние характеризуется:

Коэффициентом износа:

Ки = И / Фп, (6.2.4)

где И – износ;

Фп – первоначальная стоимость основных фондов.

Коэффициентом годности:

Кг = Фост / Фп, (6.2.5)

где Фост – остаточная стоимость основных фондов,

Кг = 1 – Киз. (6.2.6)

Возрастание коэффициента износа может быть обусловлено: переходом на ускоренный метод начисления амортизации, приобретением или получением от других предприятий основных средств с уровнем износа большим, чем в среднем по организации, низкими темпами обновления и модернизации производства.

В связи с возможностью выбора линейного и ускоренного методов начисления амортизации будут получены различные результаты остаточной стоимости основных средств, величина которой отражается в первом разделе бухгалтерского баланса «Внеоборотные активы», а это скажется на показателях уровня обеспеченности предприятия основными средствами, рентабельности их использования, ликвидности и платежеспособности предприятия. Например, при использовании один из методов ускоренной амортизации, величина износа будет больше, чем при линейном методе начисления, вследствие чего будет занижена рентабельность использования основных средств из-за уменьшения прибыли по причине завышения себестоимости. В то же время в структуре бухгалтерского баланса уменьшится величина труднореализуемых активов, повысив ликвидность баланса и платежеспособность фирмы, а также снизится налоговая нагрузка организации за счет налога на прибыль.

Сумма амортизационных отчислений, с одной стороны, является денежным выражением потери физических и технико-экономических качеств основных средств и отражает стоимостную величину их износа. Начисленная сумма износа, накапливаясь, становится источником, необходимым для восстановления окончательно износившихся основных средств. Она приравнивается к собственным источникам финансирования, однако, как показывает практика, не используется по назначению.

С другой стороны, сумма амортизационных отчислений включается в издержки производства или обращения, отражается на соответствующих счетах учета затрат на производство и является одной из составных частей себестоимости, а при реализации продукции частью выручки. Схему движения амортизации можно представить в следующем виде:

начисленный износ → себестоимость → продажа продукции → возмещениеизноса → приобретение основных средств за счет износа.

Анализ динамики состава и движения основных средств целесообразно проводить во взаимоувязке с жизненным циклом товара и финансовыми результатами деятельности организации.

На этапе рождения товара осуществляется приобретение новых технологий и техники, активно ведется инновационная деятельность, однако прибыль невелика или она отсутствует по данному производству, так как произведенный усовершенствованный товар не имеет массовой продажи.

Этап развития характеризуется интенсивным развитием технологических систем (оборудования, технических средств, технологий), продукция которых востребована массовым потребителем, темпы роста выручки опережают темпы роста затрат.

Фаза зрелости – это стабильность в использовании оборудования и техники, хорошо известных конкурентам, но при этом отсутствует дальнейшее совершенствование технологической системы, происходит моральное устаревание основных средств. Произведенные товары находят сбыт, но прибыль уменьшается за счет перераспределения сегментов рынка в пользу других производителей.

На этапе старости, используя физически и морально изношенное оборудование и устаревшую технологию производства, покупатели теряют интерес к продукции, так как существуют лучшие по качеству, цене и другим характеристикам товары или меняются вкусы и предпочтения покупателей, которые были не учтены производителями. В результате темпы снижения объемов продаж возрастают, ассортимент товара сужается, возникает риск убыточности. Требуются диверсификация, техническое перевооружение и модернизация производства.

Введение 3
Глава 1. Техническая оснащенность предприятия и показатели экономической эффективности. 6
§ 1.1. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение. 6
§ 1.2. Сущность, критерии и показатели экономической эффективности предприятия. 17
§ 1.3. Цели, значение и содержание финансового анализа. 22
Глава 2. Анализ показателей хозяйственной деятельности предприятия и характеристика материально-технической базы. 29
§ 2.1. Анализ ликвидности баланса и платежеспособности МП “Столовая №1”. 35
§ 2.2. Анализ прибыли МП «Столовая № 1». 44
§ 2.3. Анализ эффективности использования имущества. 50
§ 2.4.Основные направления повышения эффективности предприятия. 55
Заключение. 59
Список использованной литературы 61

Введение

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническую оснащенность предприятия можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства. Цель данной работы - рассмотреть техническую подготовку производства как организацию существующего отдельного предприятия. При написании данной работы я поставила перед собой следующие задачи:
Рассмотреть понятие технической оснащенности предприятия и ее содержание;
На примере конкретного предприятия рассмотреть техническую оснащенность предприятия общественного питания.
Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий.
Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии общественного питания являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Для начала необходимо дать определение технической оснащенности предприятия, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки независимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической оснащенности предприятия:
“техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство”.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.
В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; использование прогрессивных технологических приемов обработки; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, применение средств активного и объективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.
Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.
Организационные факторы - развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение кооперирования внутри предприятия, с другими предприятиями, внутри отрасли.
Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе. Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так же модернизацию оборудования.
Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Глава 1. Техническая оснащенность предприятия и показатели экономической эффективности.

§ 1.1. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение.
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Обьем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствии сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.
Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия, где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.
Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.
Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.
Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.
Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего обьема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мерроприятий по повышению их эффективности.
В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.
Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности.
Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.