દુર્બળ દુર્બળ ઉત્પાદનનો સાર એ ઓળખ છે. દુર્બળ ઉત્પાદન શું છે અને તે શેની સાથે ખવાય છે? દુર્બળ પદ્ધતિ કર્મચારીઓ વચ્ચે સતત વિચારોના વિનિમયને આવકારે છે

લીન ટેક્નોલોજીના ઉપયોગનો ઈતિહાસ - કહેવાતી લીન પ્રોડક્શન ટેક્નોલોજી - ઘણા દાયકાઓ પાછળ જાય છે. આ હોવા છતાં, દરેક જગ્યાએ, ખાસ કરીને આપણા દેશમાં, લીન સિસ્ટમ સંપૂર્ણપણે નવી માનવામાં આવે છે અને યુરોપિયન અને અમેરિકન અને તેથી પણ વધુ રશિયન, વાસ્તવિકતાઓને સંપૂર્ણપણે લાગુ પડતી નથી. ઘણીવાર એવું કહેવાય છે કે માત્ર જાપાની કામદારો, એકવિધ પ્રવૃત્તિઓ અને આજ્ઞાપાલન માટે ટેવાયેલા, દુર્બળ તકનીકોનો ઉપયોગ કરીને કાર્યમાં નિપુણતા મેળવવા માટે સક્ષમ છે: લયબદ્ધ, સુઘડ, ટીમની ક્રિયાપ્રતિક્રિયાના આધારે. અને તે જ સમયે, દરેક પ્રક્રિયા, દરેક કાર્યસ્થળના સતત સુધારણામાં વ્યક્તિગત રીતે ભાગ લો. ઉત્પાદન અને વ્યવસાય વિકાસની અન્ય ઘણી પદ્ધતિઓની જેમ, લીન ટેક્નોલોજીનો ખ્યાલ શું કરવાની જરૂર છે તે વિશે ઘણું કહે છે, પરંતુ તે કેવી રીતે કરવું તે પ્રશ્નનો જવાબ આપતો નથી. જો કે, વ્યવહારમાં કોઈપણ તકનીકનો અમલ કરતી વખતે, ઘણી તકનીકી સમસ્યાઓ હલ કરવાની તાત્કાલિક જરૂર છે. આ પુસ્તક તમને જણાવશે કે ન્યૂનતમ નુકસાન સાથે આ કેવી રીતે કરવું.

શ્રેણી:બિઝનેસ મેન લાઇબ્રેરી

* * *

લિટર કંપની દ્વારા.

પ્રકરણ બે. દુર્બળ તકનીકો. વિચારથી ઉકેલ સુધી

ટોયોટા ફેક્ટરીઓને છિદ્રમાંથી બહાર કાઢવા માટે, અસાધારણ કંઈક જરૂરી હતું, માત્ર નિયમો અને પદ્ધતિઓનો સમૂહ જ નહીં, પરંતુ એક નવી ફિલસૂફી કે જે આ કંપનીમાં કારના ઉત્પાદન સાથે સંકળાયેલા દરેક દ્વારા સમર્થિત હશે. દુર્બળ તકનીકો આવી જાદુઈ લાકડી બની. લીન એ કંપનીની સ્પર્ધાત્મકતા સુધારવા માટે સતત પ્રવૃત્તિ છે. લીન સિસ્ટમનો ઉદ્દેશ્ય કર્મચારીઓની સમસ્યાઓ હલ કરવાની ક્ષમતાને વિસ્તૃત કરવાનો અને તેમની ઊર્જા અને બુદ્ધિને કંપનીના લાભ માટે દિશામાન કરવાનો છે. આમ, આદર્શ રીતે, એવી કંપનીમાં જ્યાં લીન ટેક્નોલોજીને આધાર તરીકે લેવામાં આવે છે, કંપની પોતે અને તેના દરેક કર્મચારી બંને વધુ સફળ બને છે.

પ્રથમ નજરમાં, દુર્બળ અભિગમ અત્યંત સરળ રીતે કાર્ય કરે છે. પ્રથમ, કંપનીની સ્પર્ધાત્મકતાના વિકાસને અવરોધે તેવા અવરોધો શોધવા જરૂરી છે. આ પછી, મૂલ્યાંકન કરો કે શું આ અવરોધોને દૂર કરી શકાય છે, ઘટાડી શકાય છે અથવા બાયપાસ કરી શકાય છે. તદુપરાંત, જે આયોજિત છે તે એકલ, એક વખતની ક્રિયા નથી, વ્યક્તિગત કર્મચારીઓ અથવા મેનેજરોની સર્જનાત્મક આવેગ નથી, પરંતુ એક લાંબી પ્રક્રિયા છે જેમાં વ્યવસાય માલિકો અને સામાન્ય કામદારો જેઓ સૌથી ઓછી કુશળ હોદ્દા પર પણ કામ કરે છે તે બંને સમાન રીતે સામેલ છે. .

મૂલ્યો અને નુકસાન

લીન ટેક્નોલોજીના મૂળમાં, કોઈપણ કંપનીએ મૂલ્ય બનાવવું આવશ્યક છે. અને તેમની રચનાની પ્રક્રિયા દરમિયાન કોઈપણ ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડવા માટે શક્ય બધું કરો.

મૂલ્ય એ માત્ર તે ઉત્પાદન અથવા સેવા છે જે ગ્રાહક ખરીદવા માંગે છે, અને તેના ઉત્પાદનની પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે સમગ્ર તકનીકી સાંકળ છે, જે કાચા માલના સપ્લાયરથી શરૂ થાય છે અને ખરીદનાર પોતે જ સમાપ્ત થાય છે. આયોજન અને વ્યવસ્થાપન, સાવચેત ગુણવત્તા નિયંત્રણ, વિભાગો વચ્ચે માહિતીનું અનુકૂળ અને અસરકારક વિનિમય પર વિશેષ ધ્યાન આપવામાં આવે છે. લીન મેનેજમેન્ટ એ ઉત્પાદનનું વ્યાપક ઑપ્ટિમાઇઝેશન છે. આ અભિગમના સિદ્ધાંતો અહીં છે:

મૂલ્ય બનાવતી પ્રક્રિયાઓ સતત ઑપ્ટિમાઇઝ થવી જોઈએ;

પ્રક્રિયાઓ કે જે કોઈ મૂલ્ય બનાવતી નથી, પરંતુ હજુ પણ જરૂરી છે, તે ચોક્કસ લઘુત્તમ સુધી ઘટાડવી આવશ્યક છે;

નુકસાન સંપૂર્ણપણે દૂર થવું જોઈએ!

પરંપરાગત અભિગમની તુલનામાં મુખ્ય તફાવત એ છે કે સામાન્ય રીતે વેરહાઉસ ખર્ચ, તેમજ ઓછી ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો સાથે સંકળાયેલા તમામ ખર્ચ, ગ્રાહકના વૉલેટમાં ટ્રાન્સફર કરવામાં આવે છે.

આમ, દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીનો ઉપયોગ કરતી વખતે, કંપનીના તમામ કાર્યને કામગીરી અને પ્રક્રિયાઓમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. તેઓ કાં તો મૂલ્ય ઉમેરી શકે છે અથવા મૂલ્ય ઉમેરી શકતા નથી. વ્યવસ્થાપન કાર્ય એ પ્રક્રિયાઓ અને કામગીરીમાં વ્યવસ્થિત ઘટાડો થાય છે જે ઉપભોક્તા માટે મૂલ્ય ઉમેરતા નથી.

આ કેવી રીતે કરી શકાય?

કોઈ વ્યવસાય સેટ કરવો જરૂરી છે જેથી કોઈ ચોક્કસ ઉત્પાદન મેનેજમેન્ટના ત્રણ મુખ્ય તબક્કાઓમાંથી પસાર થાય:

સંસ્થાકીય અથવા તકનીકી સમસ્યાઓનું નિરાકરણ;

ઉત્પાદનની અંદર અને બહારની માહિતીનું સંચાલન કરો;

કાચા માલને અંતિમ ઉત્પાદનોમાં પરિવર્તિત કરો.

મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયાને પછી મૂલ્ય બનાવવા માટે શક્ય તેટલી કાર્યક્ષમ રીતે ડિઝાઇન કરવી આવશ્યક છે.

અને એક વિચાર વિકસાવવા અને તૈયાર ઉત્પાદનોને બહાર પાડવા વચ્ચેનો સમય ઘટાડવાનું શરૂ કરો. દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રતિબંધો વિના કોઈપણ ઉત્પાદનના ઉત્પાદન ક્રમમાં ફેરફાર કરવાનું શક્ય બનાવે છે અને આમ, અત્યંત ટૂંકા સમયમાં માંગ અને બજારની પરિસ્થિતિઓમાં ફેરફારને પ્રતિસાદ આપે છે.

આપણે એ ન ભૂલવું જોઈએ કે સુધારણાની પ્રક્રિયા અનંત છે. ઉપભોક્તાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે તેવું ઉત્પાદન બનાવીને, અમે દુર્બળ ઉત્પાદનના મુખ્ય સિદ્ધાંતોમાંથી એકનો સંપર્ક કરીએ છીએ - આપણે શ્રેષ્ઠતા માટે પ્રયત્ન કરવો જોઈએ.

દરેક એન્ટરપ્રાઇઝ એ ​​ઘણા બ્લોક્સની સિસ્ટમ છે: "ઉત્પાદન - સંચાલન - નાણાકીય પ્રવાહ - વેચાણ", અને વિકાસ અને અંતિમ પરિણામ વચ્ચેના સમયને ઘટાડવાનું મુખ્ય કાર્ય ઉત્પાદનમાં સ્થિત છે. તેથી, ઉત્પાદન બનાવવાની પ્રક્રિયામાં સુધારો કરવો એ વ્યવસાયના વિકાસ માટેનો આધાર છે.

આ કરવા માટે, તમારે તકનીકી સમસ્યાઓ સેટ કરવાની અને ઉકેલવાની જરૂર છે જે ખામીને દૂર કરવા, ઉત્પાદકતા વધારવા અને ખર્ચ ઘટાડવાનું શક્ય બનાવે છે. અને છેવટે, નુકસાન ઘટાડવું.

"મુડા" એ એક વિશિષ્ટ જાપાની શબ્દ છે જે નુકસાન, કચરો, એટલે કે કોઈપણ પ્રવૃત્તિ કે જે સંસાધનોનો ઉપયોગ કરે છે પરંતુ કોઈ મૂલ્ય બનાવતી નથી તેનો સંદર્ભ આપે છે.

જાપાનીઓ પૈસા બચાવવા માટે ટેવાયેલા છે; નાના ટાપુ જાપાનની પ્રકૃતિ આને પ્રોત્સાહિત કરે છે. તેઓએ તેમની કુશળતાને મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં વિસ્તારી.

દુર્બળ સિદ્ધાંતો

વિશ્વને લાંબા સમયથી સમજાયું છે કે ટોયોટા પાસે એક અનન્ય તકનીક છે - કાર્ય પ્રક્રિયાને યોગ્ય રીતે ગોઠવવા માટે એક આદર્શ પદ્ધતિ. પરંતુ કાળજીપૂર્વક આ ગુપ્ત રાખવાને બદલે, ટોયોટાએ કન્સલ્ટિંગ સેવાઓ અને તાલીમ આપીને ટીપીએસને પ્રોત્સાહન આપવાનું શરૂ કર્યું.

આજે, TPS ના સિદ્ધાંતો વિશે ઘણું લખવામાં અને કહેવામાં આવ્યું છે. પરંતુ હજુ પણ એક જ ટોયોટા છે. છેવટે, તેણીએ અડધી સદી કરતાં વધુ પહેલાં તેની સિસ્ટમને પ્રોત્સાહન આપવાનું શરૂ કર્યું.

ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમમાં 14 સિદ્ધાંતો શામેલ છે. પરંતુ તમારા વ્યવસાયને કાર્ય કરવા માટે ફક્ત 14 પોઈન્ટ્સ યાદ રાખવા પૂરતા નથી. TPS, સૌ પ્રથમ, ચોક્કસ ફિલસૂફી છે.

અડધી સદી પહેલા, Eiji Toyoda, એક નેતા તરીકે, જણાવ્યું હતું કે ટોયોટા ફેક્ટરીઓ માટે તે વધુ મહત્વનું છે કે કાર કેવી રીતે બનાવવામાં આવે છે તેના કરતાં તે કેવી રીતે બનાવવામાં આવે છે. અને જીવનએ આ અભિગમની શુદ્ધતાની પુષ્ટિ કરી છે.

કારણ કે યોગ્ય પ્રક્રિયા વહેલા કે પછી આપોઆપ યોગ્ય પરિણામ તરફ દોરી જશે.

તેથી, TPS ના 14 સિદ્ધાંતો.

પ્રથમ. લાંબા ગાળાના પરિપ્રેક્ષ્યનો ફાયદો: તમે મોટા દૂરના ધ્યેયને હાંસલ કરવા માટે હવે નુકસાન ઉઠાવી શકો છો.

બીજું. ઉત્પાદન પ્રવાહ હંમેશા સતત હોવો જોઈએ.

ત્રીજો. કાનબન: મધ્યવર્તી ઇન્વેન્ટરીઝ સંગ્રહિત કર્યા વિના, માત્ર-ઇન-ટાઇમ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને ઉત્પાદનનું આયોજન કરવામાં આવે છે.

ચોથું. હેઇજુન્કા: તકનીકી પ્રક્રિયાના તમામ તબક્કે ઉત્પાદન લોડનું સમાન વિતરણ.

પાંચમું. એન્ડોન અને જિડોકા: સિસ્ટમની ખામીઓને સુધારવા માટે નિષ્ફળતા અથવા શોધાયેલ ખામીના કિસ્સામાં ઉત્પાદનનું આપોઆપ બંધ.

છઠ્ઠા. સંચિત જ્ઞાનનો સંગ્રહ: જે પ્રાપ્ત થયું છે તે પ્રમાણભૂત બનવું જોઈએ.

સાતમી. દ્રશ્ય નિરીક્ષણ: ક્યારેક સરળ લાઇટ બલ્બસમગ્ર મોનિટર કરતાં વધુ મહત્વપૂર્ણ હોવાનું બહાર આવ્યું છે.

આઠમું. માત્ર સારી રીતે ચકાસાયેલ તકનીકો જ ઉત્પાદનમાં રજૂ કરી શકાય છે.

નવમી. તમારે કંપનીમાં તમારા પોતાના નેતાઓને શિક્ષિત કરવાની જરૂર છે, જેઓ કંપની પ્રત્યે નિષ્ઠાપૂર્વક સમર્પિત છે.

દસમું. ફોર્મ અને સપોર્ટ વર્ક ટીમો જેમાં દરેક કર્મચારી કંપની માટે પ્રતિબદ્ધ છે.

અગિયારમી. અન્ય કંપનીઓનો આદર કરો અને વિકાસ કરો, ઉદાહરણ તરીકે, સપ્લાયર ભાગીદારો.

બારમી. ગેન્ચી ગેન્બુત્સુ: પરિસ્થિતિનું વિશ્લેષણ કરતા પહેલા અને નિર્ણયો લેતા પહેલા, નેતાએ પોતાની આંખોથી બધું જોવું જોઈએ.

તેરમી. નેમાવશી: બહુમતીની સંમતિ પછી જ સામૂહિક નિર્ણયો લેવા જોઈએ, પરંતુ તેનો તાત્કાલિક અમલ થવો જોઈએ.

ચૌદમો. હેન્સેઈ અને કાઈઝેન: ઉત્પાદન અને સંચાલનમાં કોઈપણ પ્રક્રિયાનું સતત વિશ્લેષણ અને સુધાર કરી શકાય છે.

કાઇઝેન ફિલસૂફી

Kaizen - માં સીધો અનુવાદજાપાનીઝમાં "બહેતર માટે પરિવર્તન" નો અર્થ થાય છે.

આ શબ્દ દ્વારા, ઉત્પાદનમાં જાપાનીઓ સતત સુધારણાને સમજે છે, જેમાં મેનેજરથી લઈને કામદાર સુધી દરેક સામેલ છે.

આ એક ખૂબ જ સંપૂર્ણ ખ્યાલ છે જેને અવગણી શકાતી નથી અને જેને આપણે વિગતવાર ધ્યાનમાં લઈશું. જાપાનીઓ સામાન્ય રીતે માને છે કે કામ પર અથવા રોજિંદા જીવનમાં હાલની પરિસ્થિતિમાં કોઈપણ ફેરફાર પહેલાથી જ કાઈઝેન છે.

ઉદાહરણ તરીકે, જો તમે તમારા ડેસ્કટોપને સાફ કરવા માંગતા હો અને 5S ટૂલનો ઉપયોગ કર્યો (જેની ચર્ચા પછી કરવામાં આવશે), અને પછી, થોડા સમય પછી, તમને સમજાયું કે તમારી પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને સફાઈ કરવામાં ઘણો સમય લાગે છે. સૌથી સ્પષ્ટ રસ્તો એ છે કે દરેક વસ્તુનો ત્યાગ કરવો અને જૂના વાસણમાં પાછા જવું. અથવા તમે બીજી રીતે જઈ શકો છો, મુશ્કેલીઓના કારણોનું વિશ્લેષણ કરી શકો છો, એક નાનું ટેબલ મૂકી શકો છો અથવા કાગળો સ્ટોર કરવા માટે વિશિષ્ટ શેલ્ફ રાખી શકો છો. સફાઈનો સમય ઘટ્યો છે. પછી તમે ઉપયોગ કરો રંગ કોડિંગતમારા દસ્તાવેજો, દસ્તાવેજોને ફેંકી ન દેવાનું શીખો, અને તેમને ક્રમમાં મૂકવું હવે જરૂરી રહેશે નહીં. અને આ રીતે તમે સુધારી શકો છો કાર્યસ્થળ, અને તમારી સાથે તેની સાથે, જાહેરાત અનંત. આ તમારા માટે વ્યક્તિગત રૂપે કાર્યમાં કાઇઝેન ફિલસૂફી હશે. છેવટે, તમે સતત આગળ વધી રહ્યા છો, અને સંપૂર્ણતા પર ખર્ચવામાં આવેલ દરેક મિનિટ આ સમય પછી પાછા આવશે. સુધારણા પ્રક્રિયામાં સતત ઘણા નાના સુધારાઓ કરવામાં આવે છે જે શક્તિશાળી અસર બનાવે છે.

પશ્ચિમમાં તેઓ ઘણીવાર ક્રાંતિ કરવાનું પસંદ કરે છે. એક જ સમયે બધું સંપૂર્ણપણે બદલવું. જ્યારે તમે સંપૂર્ણપણે નવા સાધનો ખરીદી શકો અને તેનાથી ફાયદો મેળવી શકો ત્યારે નાની વસ્તુઓ શા માટે કરો?

પરંતુ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા, કોઈપણ કંપનીમાં, લગભગ સંપૂર્ણ રીતે વર્તમાન અને પ્રણાલીગત સમસ્યાઓનું નિરાકરણ કરવામાં આવે છે જે સાધનો, કાચો માલ, પરિવહન, ભાગીદારો અને અન્ય ઘણા પરિબળો રજૂ કરવામાં ક્યારેય થાકતા નથી. આ મુશ્કેલીઓ સામેના યુદ્ધમાં જ મેનેજરો અને કામદારોનો કામકાજનો દિવસ પસાર થાય છે. પરંતુ, અફસોસ, સખત મહેનત કરવા છતાં, સમસ્યાઓ ઓછી થઈ રહી નથી. વર્તમાન સમસ્યા-નિરાકરણ પ્રવૃત્તિઓ ભાગ્યે જ તમને વિકાસ પર સમય પસાર કરવાની મંજૂરી આપે છે. જાપાનીઓએ, કાઈઝેનનો ઉપયોગ કરીને, સામાન્ય સમજને યાદ કરી અને સમજાયું કે દરરોજ પરિણામોનો સામનો કરવા કરતાં, એક જ વાર અને બધા માટે કાર્યનો સામનો કરવો, ધીમે ધીમે સિસ્ટમનો વિકાસ કરવો સરળ છે. જાપાનીઓ જીતી ગયા. તેઓએ સમાન નસમાં અન્ય સમસ્યાઓ હલ કરવાના માર્ગો શોધી કાઢ્યા. આ અર્થપૂર્ણ અભિગમને કાઈઝન ફિલસૂફી કહેવામાં આવે છે.

પ્રારંભિક ભાગનો અંત.

* * *

પુસ્તકનો આપેલ પ્રારંભિક ટુકડો દુર્બળ ફિલસૂફી. કામ પર અને ઘરે ઝુકાવ (એન્ડ્રુ સ્ટેઇન, 2014)અમારા પુસ્તક ભાગીદાર દ્વારા પ્રદાન કરવામાં આવ્યું -

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ એ એક ખાસ કંપની મેનેજમેન્ટ સ્કીમ છે. મુખ્ય વિચાર એ છે કે તમામ પ્રકારના ખર્ચને દૂર કરવા માટે સતત પ્રયત્ન કરવો. લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ એ એક ખ્યાલ છે જેમાં દરેક કર્મચારીને ઑપ્ટિમાઇઝેશન પ્રક્રિયામાં સામેલ કરવાનો સમાવેશ થાય છે. આ યોજનાનો ઉદ્દેશ્ય ઉપભોક્તા પ્રત્યે મહત્તમ અભિગમ છે. ચાલો આપણે વધુ વિગતવાર ધ્યાનમાં લઈએ કે દુર્બળ ઉત્પાદન સિસ્ટમ શું છે.

મૂળનો ઇતિહાસ

ટોયોટા કોર્પોરેશનમાં 1950 ના દાયકામાં ઉદ્યોગમાં દુર્બળ ઉત્પાદનની રજૂઆત થઈ હતી. આ નિયંત્રણ યોજનાના નિર્માતા તાઈચી ઓનો હતા. થિયરી અને પ્રેક્ટિસ બંનેના વધુ વિકાસમાં એક મહાન યોગદાન તેમના સાથીદાર શિગેઓ શિન્ગો દ્વારા આપવામાં આવ્યું હતું, જેમણે, અન્ય વસ્તુઓની સાથે, ઝડપી પરિવર્તન માટે એક પદ્ધતિ બનાવી હતી. ત્યારબાદ, અમેરિકન નિષ્ણાતોએ સિસ્ટમનો અભ્યાસ કર્યો અને તેને લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ (દુર્બળ ઉત્પાદન) નામ હેઠળ કલ્પના કરી. શરૂઆતમાં, ખ્યાલનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ઓટોમોટિવ ઉદ્યોગમાં થતો હતો. સમય જતાં, આ યોજના ઉત્પાદનની પ્રક્રિયા માટે સ્વીકારવામાં આવી હતી. ત્યારબાદ, દુર્બળ ઉત્પાદન સાધનોનો ઉપયોગ આરોગ્યસંભાળ, ઉપયોગિતાઓ, સેવાઓ, વેપાર, સશસ્ત્ર દળો, જાહેર વહીવટ ક્ષેત્ર અને અન્ય ઉદ્યોગોમાં થવા લાગ્યો.

મુખ્ય પાસાઓ

એન્ટરપ્રાઇઝમાં દુર્બળ ઉત્પાદનમાં ઉત્પાદનના મૂલ્યનું વિશ્લેષણ કરવાનો સમાવેશ થાય છે જે નિર્માણના દરેક તબક્કે અંતિમ ઉપભોક્તા માટે ઉત્પન્ન થાય છે. ખ્યાલનો મુખ્ય ઉદ્દેશ ખર્ચને દૂર કરવાની સતત પ્રક્રિયાની રચના છે. બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ એ કોઈપણ પ્રવૃત્તિને દૂર કરવી છે જે સંસાધનોનો ઉપયોગ કરે છે પરંતુ અંતિમ ગ્રાહક માટે કોઈ મૂલ્ય બનાવતી નથી. ઉદાહરણ તરીકે, તેને તૈયાર ઉત્પાદન અથવા તેના ઘટકો સ્ટોકમાં હોવાની જરૂર નથી. પરંપરાગત સિસ્ટમ હેઠળ, ખામીઓ, પુનઃકાર્ય, સંગ્રહ અને અન્ય સાથે સંકળાયેલા તમામ ખર્ચ ઉપભોક્તાને આપવામાં આવે છે. લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ એ એક માળખું છે જેમાં કંપનીની તમામ પ્રવૃત્તિઓને પ્રક્રિયાઓ અને કામગીરીમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે જે ઉત્પાદનમાં મૂલ્ય ઉમેરે છે અને ઉમેરતી નથી. મુખ્ય કાર્ય, તેથી, બાદમાં વ્યવસ્થિત ઘટાડો છે.

દુર્બળ ઉત્પાદન: કચરો

ખર્ચમાં, મુડા શબ્દનો ઉપયોગ સંખ્યાબંધ કેસોમાં થાય છે. આ ખ્યાલનો અર્થ છે વિવિધ ખર્ચાઓ, કચરો, કચરો અને તેથી વધુ. તાઈચી ઓહ્નોએ સાત પ્રકારના ખર્ચની ઓળખ કરી. આના કારણે નુકસાન થાય છે:

• અપેક્ષાઓ
• વધુ ઉત્પાદન;
• પરિવહન;
• બિનજરૂરી પ્રક્રિયા પગલાં;
• બિનજરૂરી હલનચલન;
• ખામીયુક્ત માલની મુક્તિ;
• વધારાનો સ્ટોક.

તાઈચી ઓનોએ અતિઉત્પાદનને મુખ્ય વસ્તુ ગણી. તે એક પરિબળ છે જે અન્ય ખર્ચાઓનું કારણ બને છે. ઉપરોક્ત સૂચિમાં વધુ એક આઇટમ ઉમેરવામાં આવી છે. ટોયોટાના અનુભવનો અભ્યાસ કરનારા જેફરી લિકરે કર્મચારીઓની અવાસ્તવિક સંભાવનાને નુકસાન તરીકે દર્શાવ્યું હતું. ખર્ચના સ્ત્રોતોમાં ક્ષમતાનું ઓવરલોડિંગ, કર્મચારીઓ જ્યારે વધેલી તીવ્રતા સાથે પ્રવૃત્તિઓ હાથ ધરે છે, તેમજ કામગીરીની અસમાન અમલીકરણ (ઉદાહરણ તરીકે, માંગમાં વધઘટને કારણે વિક્ષેપિત સમયપત્રક) નો સમાવેશ થાય છે.

સિદ્ધાંતો

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગને પાંચ તબક્કામાં વિભાજિત પ્રક્રિયા તરીકે રજૂ કરવામાં આવે છે:

1. ચોક્કસ ઉત્પાદનની કિંમત નક્કી કરવી.
2. આ ઉત્પાદન ઇન્સ્ટોલ કરી રહ્યું છે.
3. પ્રવાહના સતત પ્રવાહની ખાતરી કરવી.
4. ગ્રાહકને ઉત્પાદન ખેંચવાની ક્ષમતા આપવી.
5. શ્રેષ્ઠતાની શોધ.

અન્ય સિદ્ધાંતો પૈકી કે જેના પર દુર્બળ ઉત્પાદન આધારિત છે તે છે:

1. ઉત્કૃષ્ટ ગુણવત્તા હાંસલ કરવી - "શૂન્ય ખામી" યોજનાનો ઉપયોગ કરીને, તેમની ઘટનાના પ્રારંભિક તબક્કામાં સમસ્યાઓને ઓળખવા અને ઉકેલવા, પ્રથમ પ્રસ્તુતિથી માલની ડિલિવરી.
2. માહિતી, ખર્ચ અને જોખમો શેર કરીને ગ્રાહક સાથે લાંબા ગાળાની ક્રિયાપ્રતિક્રિયા રચવી.
3. સુગમતા.

ટોયોટામાં ઉપયોગમાં લેવાતી ઉત્પાદન પ્રણાલી બે મુખ્ય સિદ્ધાંતો પર આધારિત છે: સ્વાયત્તતા અને સમયસર. બાદમાંનો અર્થ એ છે કે એસેમ્બલી માટેના તમામ જરૂરી તત્વો તે ક્ષણે બરાબર લાઇન પર આવે છે જ્યારે તે જરૂરી હોય છે, ચોક્કસ પ્રક્રિયા માટે ઇન્વેન્ટરી ઘટાડવા માટે નિર્ધારિત જથ્થામાં સખત રીતે.

ઘટકો

વિચારણા હેઠળના ખ્યાલના માળખામાં, ત્યાં છે વિવિધ ઘટકો- દુર્બળ ઉત્પાદન પદ્ધતિઓ. તેમાંના કેટલાક પોતે નિયંત્રણ સર્કિટ તરીકે કાર્ય કરી શકે છે. મુખ્ય ઘટકોમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:

• સિંગલ માલનો પ્રવાહ.
• સામાન્ય સાધનોની સંભાળ.
• 5S સિસ્ટમ.
• કાઈઝેન.
• ઝડપી પરિવર્તન.
• ભૂલો અટકાવવી.

ઉદ્યોગ વિકલ્પો

લીન હેલ્થકેર એ આરોગ્ય સંભાળ કર્મચારીઓ દ્વારા વિતાવેલા સમયને ઘટાડવાનો ખ્યાલ છે જે લોકોને સંભાળ પૂરી પાડવા સાથે સીધો સંબંધિત નથી. લીન લોજિસ્ટિક્સ એ પુલ સ્કીમ છે જે મૂલ્ય પ્રવાહમાં સામેલ તમામ સપ્લાયર્સને એકસાથે લાવે છે. આ સિસ્ટમમાં, અનામતની આંશિક ભરપાઈ નાની માત્રામાં થાય છે. આ યોજનામાં મુખ્ય સૂચક લોજિસ્ટિક્સની કુલ કિંમત છે. ડેનિશ પોસ્ટ ઓફિસ દ્વારા દુર્બળ ઉત્પાદન સાધનોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. ખ્યાલના ભાગરૂપે, ઓફર કરવામાં આવતી સેવાઓનું મોટા પાયે માનકીકરણ હાથ ધરવામાં આવ્યું હતું. ઇવેન્ટનો ધ્યેય ઉત્પાદકતા વધારવા અને શિપમેન્ટને ઝડપી બનાવવાનો હતો. સેવાઓને નિયંત્રિત કરવા અને ઓળખવા માટે "મૂલ્ય પ્રવાહ નકશા" રજૂ કરવામાં આવ્યા હતા. વિભાગના કર્મચારીઓ માટે પ્રેરક પ્રણાલી પણ વિકસાવવામાં આવી હતી અને ત્યારબાદ અમલમાં મૂકવામાં આવી હતી. બાંધકામમાં, એક વિશેષ વ્યૂહરચના બનાવવામાં આવી છે, જેનો હેતુ તમામ તબક્કે બાંધકામ પ્રક્રિયાની કાર્યક્ષમતા વધારવાનો છે. દુર્બળ ઉત્પાદન સિદ્ધાંતો સોફ્ટવેર વિકાસ માટે સ્વીકારવામાં આવ્યા છે. શહેર મા જાહેર વહીવટગણવામાં આવેલ સર્કિટના તત્વોનો પણ ઉપયોગ થાય છે.

કાઈઝેન

આ વિચાર 1950 માં ડૉ. ડેમિંગ દ્વારા ઘડવામાં આવ્યો હતો. આ સિદ્ધાંતની રજૂઆતથી જાપાનીઝ કંપનીઓને મોટો નફો થયો. આ માટે, નિષ્ણાતને સમ્રાટ દ્વારા મેડલ એનાયત કરવામાં આવ્યો હતો. થોડા સમય પછી, યુનિયન ઓફ સાયન્સે નામનું ઇનામ જાહેર કર્યું. ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા માટે ડેમિંગ.

કાઈઝેન ફિલોસોફીના ફાયદા

દરેક ઔદ્યોગિક ક્ષેત્રમાં આ સિસ્ટમના ફાયદાની પ્રશંસા કરવામાં આવી છે, જ્યાં ઉચ્ચતમ કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદકતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે શરતો બનાવવામાં આવી છે. કાઈઝેનને જાપાની ફિલસૂફી માનવામાં આવે છે. તે સતત પરિવર્તનને પ્રોત્સાહન આપવા વિશે છે. કાઈઝેન વિચારધારા ભારપૂર્વક કહે છે કે સતત પરિવર્તન એ જ પ્રગતિનો એકમાત્ર રસ્તો છે. સિસ્ટમનું મુખ્ય ધ્યાન બિનજરૂરી અને કઠોરતાને દૂર કરીને ઉત્પાદકતા વધારવા પર છે. વ્યાખ્યા પોતે બે શબ્દોને જોડીને બનાવવામાં આવી હતી: "કાઈ" - "પરિવર્તન" ("રૂપાંતર"), અને "ઝેન" - "વધુ સારી તરફ". જાપાનની અર્થવ્યવસ્થાની સફળતા દ્વારા સિસ્ટમની યોગ્યતાઓ તદ્દન સ્પષ્ટપણે પ્રતિબિંબિત થાય છે. આ ફક્ત જાપાનીઓ દ્વારા જ નહીં, પણ વિશ્વના નિષ્ણાતો દ્વારા પણ ઓળખાય છે.

કાઇઝેન ખ્યાલના લક્ષ્યો

ત્યાં પાંચ મુખ્ય દિશાઓ છે જેમાં ઉત્પાદન વિકાસ હાથ ધરવામાં આવે છે. આમાં શામેલ છે:

1. કચરો ઓછો કરો.
2. તાત્કાલિક મુશ્કેલીનિવારણ.
3. શ્રેષ્ઠ ઉપયોગ.
4. ટીમમાં સાથે કામ.
5. ઉંચી ગુણવત્તા.

એવું કહેવું જોઈએ કે મોટાભાગના સિદ્ધાંતો સામાન્ય સમજ પર આધારિત છે. સિસ્ટમના મુખ્ય ઘટકો માલની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે, પ્રક્રિયામાં દરેક કર્મચારીને સામેલ કરે છે અને ક્રિયાપ્રતિક્રિયા અને પરિવર્તન માટે તત્પરતા ધરાવે છે. આ બધી પ્રવૃત્તિઓ માટે જટિલ ગાણિતિક ગણતરીઓ અથવા વૈજ્ઞાનિક અભિગમોની શોધની જરૂર નથી.

કચરો ઓછો કરો

કાઇઝેન ફિલસૂફીના સિદ્ધાંતોનો હેતુ દરેક તબક્કે (ઓપરેશન, પ્રક્રિયા) પર થતા નુકસાનને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડવાનો છે. યોજનાનો એક મુખ્ય ફાયદો એ છે કે તેમાં દરેક કર્મચારીનો સમાવેશ થાય છે. આમાં, બદલામાં, દરેકમાં સુધારણા માટેની દરખાસ્તોના વિકાસ અને અનુગામી અમલીકરણનો સમાવેશ થાય છે. આવા કાર્ય સંસાધનોના નુકસાનને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે.

તાત્કાલિક મુશ્કેલીનિવારણ

દરેક કર્મચારીએ, કાઈઝેન ખ્યાલ અનુસાર, સમસ્યાઓનો સામનો કરવો જોઈએ. આ વર્તન સમસ્યાઓને ઝડપથી ઉકેલવામાં મદદ કરે છે. સમસ્યાઓને તાત્કાલિક ઠીક કરવાથી ઉત્પાદન ચક્રના સમયમાં વધારો થતો નથી. તાત્કાલિક સમસ્યાનું નિરાકરણ તમને પ્રવૃત્તિઓને અસરકારક દિશામાં દિશામાન કરવાની મંજૂરી આપે છે.

શ્રેષ્ઠ ઉપયોગ

સમસ્યાઓનું નિરાકરણ ઝડપથી સંસાધનોને મુક્ત કરે છે. તેનો ઉપયોગ અન્ય હેતુઓને સુધારવા અને સિદ્ધ કરવા માટે થઈ શકે છે. એકસાથે લેવામાં આવે તો, આ પગલાં કાર્યક્ષમ ઉત્પાદનની સતત પ્રક્રિયા સ્થાપિત કરવાનું શક્ય બનાવે છે.

ટીમમાં સાથે કામ

સમસ્યાઓ ઉકેલવામાં તમામ કર્મચારીઓને સામેલ કરવાથી તમે ઝડપથી ઉકેલ શોધી શકો છો. મુશ્કેલીઓનો સફળતાપૂર્વક સામનો કરવાથી ભાવના મજબૂત થાય છે અને કંપનીના કર્મચારીઓનું આત્મસન્માન વધે છે. સંઘર્ષની પરિસ્થિતિઓને દૂર કરે છે, ઉચ્ચ અને ગૌણ કર્મચારીઓ વચ્ચે વિશ્વાસપાત્ર સંબંધોની રચનાને પ્રોત્સાહન આપે છે.

ઉત્તમ ગુણવત્તા

ઝડપી અને અસરકારક સમસ્યાનું નિરાકરણ સારી રીતે સંકલિત ટીમવર્ક અને મોટી માત્રામાં સંસાધનોની રચનામાં ફાળો આપે છે. આ, બદલામાં, ઉત્પાદનોની સુધારેલી ગુણવત્તાની ખાતરી કરશે. આ બધું કંપની સુધી પહોંચવા દેશે નવું સ્તરક્ષમતા

રશિયન સાહસો દ્વારા ઉત્પાદન પ્રણાલીની રજૂઆત અને સુધારણા અંધ અનુકરણથી આવતી નથી વિદેશી કંપનીઓ, પરંતુ બિન-રોકાણ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને જરૂરી ચોક્કસ નાણાકીય અને આર્થિક પરિણામો પ્રાપ્ત કરવાના ઉદ્દેશ્ય સાથે.

હાલમાં, વિશ્વભરના દેશોમાં, સાધનો, તકનીકો, અભિગમો, વિભાવનાઓ અને ફિલસૂફીના ઉત્ક્રાંતિને કારણે ઉત્પાદન પ્રણાલીના પ્રકારોની નોંધપાત્ર વિવિધતા થઈ છે. સૌથી વધુ આશાસ્પદ પ્રણાલીઓ જાપાની, પશ્ચિમી અને અમેરિકન સંસ્થાઓ દ્વારા દર્શાવવામાં આવે છે. તેમની વચ્ચેનું કેન્દ્રિય સ્થાન ઉત્પાદન પ્રણાલી દ્વારા કબજે કરવામાં આવ્યું છે જેણે પ્રમાણમાં તાજેતરમાં વિશ્વભરમાં લોકપ્રિયતા મેળવી છે - લીન પ્રોડક્શનની વિભાવના, જેનો રશિયનમાં અનુવાદ થાય છે જેનો અર્થ થાય છે "દુર્બળ ઉત્પાદન". સ્થાનિક અને વિદેશી સાહિત્યમાં, લીન અને ટીપીએસ (ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમનું સંક્ષેપ) નામો પણ જોવા મળે છે.

દુર્બળ ઉત્પાદન એ અભિગમો, પદ્ધતિઓ અને સાધનોના સમૂહ તરીકે સમજવામાં આવે છે જેનો હેતુ તમામ ખર્ચ અને નુકસાન ઘટાડવા અને શ્રમ ઉત્પાદકતા વધારવાનો છે.

અદ્યતન દેશોના લગભગ તમામ ઉદ્યોગોમાં, લીન મેન્યુફેક્ચરિંગની વિભાવનાને બજાર નેતૃત્વ અને ઔદ્યોગિક વિકાસ મેળવવા માટેની વ્યૂહરચના તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. TPS છેલ્લા થોડા વર્ષોમાં જ રશિયન સાહસોમાં લાગુ થવાનું શરૂ થયું. પરંતુ તે કંપનીઓ કે જેણે દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીને અમલમાં મૂકવાનું શરૂ કર્યું છે તેઓએ તેમની પ્રવૃત્તિઓમાં પહેલાથી જ વાસ્તવિક મૂર્ત પરિણામો પ્રાપ્ત કર્યા છે.

ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમની રચનાનો ઇતિહાસ 20મી સદીના 50 ના દાયકામાં જાપાનમાં શરૂ થયો હતો. 30 વર્ષ સુધી, તાયોટી ઓહ્નો અને તેના સહયોગી શિગેઓ શિંગુએ ટોયોટા પ્લાન્ટમાં કાર્યક્ષમતા વધારવા માટેની પદ્ધતિઓ બનાવી, વિકસાવી અને સુધારી, અગાઉ અસ્તિત્વમાં રહેલી કુશળતા અને ઉત્પાદન વ્યવસ્થાપનના જ્ઞાનનો અભ્યાસ અને વ્યવસ્થિતકરણ કર્યું. વિકાસના આધારે, TPS ઉત્પાદન પ્રણાલી આખરે Tayoti Ohno દ્વારા બનાવવામાં આવી હતી. લક્ષ્ય ખર્ચ વ્યવસ્થાપનના સિદ્ધાંતો પર બનેલ, સિસ્ટમે કારના ઉત્પાદનની કિંમત ઘટાડવામાં ઉત્કૃષ્ટ પરિણામો પ્રાપ્ત કર્યા છે. ત્યારબાદ, આ પ્રણાલીનો અભ્યાસ અને અમલ અમેરિકામાં શરૂ થયો, પછી માં પશ્ચિમ યુરોપ, અને માં છેલ્લા વર્ષોરશિયા માં.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ કન્સેપ્ટનો આધાર ખર્ચમાં વ્યવસ્થિત ઘટાડો છે અને વિવિધ પ્રકારોસમગ્ર એન્ટરપ્રાઇઝ માટે નુકસાન, તેમજ નફા સાથે સમાધાન કર્યા વિના ભાવ સ્તરમાં ઘટાડો. ટૂંકા ગાળામાં ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોની ઉપભોક્તા ગુણધર્મો અને ગુણવત્તામાં સુધારો કરીને આ પ્રાપ્ત થાય છે. આ બધું માત્ર વેચવામાં આવતા ઉત્પાદનની જ નહીં, પણ સમગ્ર એન્ટરપ્રાઇઝની સ્પર્ધાત્મકતામાં વધારો કરે છે.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ કોન્સેપ્ટમાં ઘણી પદ્ધતિઓ છે. સૌથી પ્રખ્યાત નીચેના છે:

1) 5S સિસ્ટમ - અસરકારક કાર્યસ્થળ બનાવવા માટેની તકનીક;

2) કાઈઝેન - સતત સુધારણા;

3) જસ્ટ-ઇન-ટાઇમ સિસ્ટમ - "જસ્ટ ઇન ટાઇમ";

4) SMED સિસ્ટમ - સાધનોનું ઝડપી પરિવર્તન;

5) કાનબન, વગેરે.

ચાલો દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીની દરેક પદ્ધતિઓ પર નજીકથી નજર કરીએ.

દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીનો અમલ 5S પદ્ધતિથી શરૂ થવો જોઈએ. આ પદ્ધતિકાર્યસ્થળ (જગ્યા) નું આયોજન કરવું, બનાવટને ધ્યાનમાં લેવું શામેલ છે શ્રેષ્ઠ શરતો, સ્વચ્છતા, સુઘડતા, વ્યવસ્થા, ઊર્જા અને સમયની બચત જાળવવી. ફક્ત આવી પરિસ્થિતિઓમાં જ ખામી-મુક્ત ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરવું શક્ય છે જે ગ્રાહકની તમામ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. 5S પદ્ધતિના અમલીકરણમાં 5 પગલાં ભરવાનો સમાવેશ થાય છે:

પગલું 1. સીરી - બિનજરૂરી વસ્તુઓને વર્ગીકૃત અને દૂર કરવી. ચાલુ આ તબક્કેડેસ્કટૉપ પરની બધી વસ્તુઓ જરૂરી અને બિનજરૂરીમાં વહેંચાયેલી છે. બિનજરૂરી વસ્તુઓ પછી દૂર કરવામાં આવે છે, જે સુરક્ષિત કાર્યસ્થળ અને સુધારેલ સંસ્કૃતિ તરફ દોરી જાય છે.

પગલું 2. સીટોન - વ્યવસ્થા જાળવવી, સ્વ-સંસ્થા, દરેક વસ્તુ માટે તેનું સ્થાન નક્કી કરવું. વસ્તુઓ ડેસ્કટોપ પર મુકવી જોઈએ જેથી કરીને તે સરળતાથી સુલભ થઈ શકે.

પગલું 3. સીસો - કાર્યસ્થળની વ્યવસ્થિત સફાઈ, સ્વચ્છતા જાળવવી, સાધનોની સંપૂર્ણ સફાઈ.

પગલું 4. સીકેત્સુ - પ્રક્રિયાને પ્રમાણિત કરો, એટલે કે, અગાઉના ત્રણ પગલાં લખીને એકીકૃત કરો. સાધનસામગ્રીની જાળવણી, સલામતી સાવચેતીઓ અને અન્ય પર દસ્તાવેજોની રચના.

પગલું 5. શિત્સુકે - શિસ્ત અને વ્યવસ્થામાં સુધારો. કાર્યસ્થળની જાળવણી કંપની દ્વારા નિર્ધારિત ધોરણો અનુસાર હોવી જોઈએ, જેમાં સતત સુધારો કરવો જોઈએ.

બીજી પદ્ધતિ કાઈઝેન છે (જાપાનીઝ "કાઈ" - ચેન્જ અને "ઝેન" - સારું માંથી અનુવાદિત) - તમામ વ્યવસાયિક પ્રક્રિયાઓમાં ધીમે ધીમે સતત સુધારણા, જે દરરોજ અને એન્ટરપ્રાઇઝના તમામ કર્મચારીઓ દ્વારા સતત કરવામાં આવે છે. આમ, પરિવર્તન ચોક્કસ સમયે વ્યક્તિગત લોકો દ્વારા કરવામાં આવતું નથી, પરંતુ દરેક વ્યક્તિ દ્વારા અને દરરોજ કરવામાં આવે છે. આવા ફેરફારો દ્વારા પ્રાપ્ત કરી શકાય છે, ઉદાહરણ તરીકે, કાર્યસ્થળની સંસ્થા જે ઘટાડે છે

સાધનો અને સામગ્રી શોધવાનો સમય, અથવા, સાધનોના સંચાલનમાં સુધારો કરીને, તેની જાળવણી, ભંગાણની સંખ્યા ઘટાડીને, વગેરે. સુધારાઓની સૂચિ અવિરતપણે ચાલુ રાખી શકાય છે, મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે દરેક કાર્યકર દ્વારા દરરોજ સુધારાઓ થાય છે, તેથી ઉત્પાદન વધુ સારું બનશે, કર્મચારીઓનું કાર્ય કાર્યક્ષમ અને સલામત રહેશે.

જસ્ટ-ઇન-ટાઇમ સિસ્ટમનો સાર (અંગ્રેજીમાંથી "જસ્ટ ઇન ટાઇમ") નીચે મુજબ છે: સામગ્રી, સંસાધનો અને કાચા માલના સપ્લાયર્સ પાસેથી ઉત્પાદન અને ડિલિવરીમાં ઉત્પાદનોને ખસેડવાની પ્રક્રિયા ચોક્કસ સમયસર થાય છે. અગાઉની બેચ પૂર્ણ થાય ત્યારે બૅચેસ પ્રક્રિયા માટે આવે છે, તેથી કામદારો માટે કોઈ ડાઉનટાઇમ નથી અથવા ભાગો પર પ્રક્રિયા થવાની રાહ જોવામાં આવતી નથી.

SMED સિસ્ટમ એ ટૂંકા ગાળા માટે સાધનોને પુનઃરૂપરેખાંકિત કરવાની પ્રક્રિયા છે જેથી તે કામની ગતિને બિલકુલ અસર ન કરે.

ઘરેલું સાહસોમાં દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીની સૂચિબદ્ધ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને, તે ધ્યાનમાં રાખવું જરૂરી છે કે આ સિસ્ટમનો આધાર મુખ્ય ખ્યાલ, ફિલસૂફીના માળખામાં તેમના એક સાથે કાર્બનિક સંયોજન છે. તેથી, ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમનો અમલ કરતી વખતે, તમારે સિસ્ટમના વ્યક્તિગત ટૂલ્સને સંદર્ભની બહાર લઈને, અન્ય સંસ્થાના અનુભવની આંધળી નકલ કરવી જોઈએ નહીં. અહીં શું જરૂરી છે, સૌ પ્રથમ, વિચાર પોતે છે, ફિલસૂફી.

સાહસોમાં દુર્બળ ઉત્પાદનની રજૂઆત માટે કોઈ સમાન નિયમો અને અભિગમો નથી; બધું જ કંપનીની વિશિષ્ટતાઓ પર આધારિત છે. જો કે, કેટલાક મેનેજમેન્ટ નિષ્ણાતો અનન્ય અલ્ગોરિધમ્સ, ઉપયોગની શ્રેણી વિકસાવવાનો પ્રયાસ કરી રહ્યા છે

દુર્બળ ઉત્પાદન. ઉદાહરણ તરીકે, લીન એન્ટરપ્રાઇઝ સંસ્થાના પ્રમુખ અને સ્થાપક

જેમ્સ વોમેકે નીચેના અમલીકરણ અલ્ગોરિધમ બનાવ્યા:

1) પરિવર્તન એજન્ટ શોધવી. સામાન્ય રીતે તે સક્રિય મેનેજર-નેતા છે, જેની પાસેથી મુખ્ય પહેલ આવે છે;

2) પ્રાપ્ત કરવું જરૂરી જ્ઞાનદુર્બળ ઉત્પાદન સિસ્ટમ વિશે;

3) કટોકટી શોધવી અથવા બનાવવી;

4) પછીથી નુકસાનને ઓળખવા અને તેને દૂર કરવાના હેતુ માટે મૂલ્ય પ્રવાહોનો નકશો બનાવવો;

5) મુખ્ય આયોજિત વિસ્તારોમાં કાર્યનું અમલીકરણ;

6) તરત જ પરિણામો મેળવવાની ઇચ્છા;

7) કાઈઝેન પ્રણાલી અનુસાર સતત સુધારાઓ કરવા.

જેમ તમે જોઈ શકો છો, અલ્ગોરિધમ ક્રિયાઓ અને ભલામણોને બદલે સરળ રીતે સૂચિબદ્ધ કરે છે, જે ફરી એકવાર એન્ટરપ્રાઇઝમાં દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીના અમલીકરણની વિશિષ્ટતા સાબિત કરે છે. સંચાલકોએ તેમની ઉત્પાદન પ્રણાલીઓને સાહજિક રીતે દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીમાં અપગ્રેડ કરવી પડશે. જો કે, તે નોંધવું યોગ્ય છે કે જો આ પ્રાપ્ત થશે, તો કંપની તેની પ્રવૃત્તિઓમાં નોંધપાત્ર ફેરફારોનો અનુભવ કરશે.

ઉદાહરણ તરીકે, KamAZ ઓટોમોબાઈલ પ્લાન્ટે 2005 થી, તાજેતરમાં જ દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીના સિદ્ધાંતોને અનુસરવાનું શરૂ કર્યું. કંપની પાસે ખાસ પ્રશિક્ષિત મેનેજરો છે જેમણે ઉત્પાદન તકનીકી ચક્રને સુધારવા માટે 50 થી વધુ પ્રોજેક્ટ્સનો બચાવ કર્યો છે, અને જેઓ હવે તેમના ગૌણ અધિકારીઓને આ શીખવી રહ્યા છે. TPS પદ્ધતિઓને અનુસરીને, વિવિધ ફેરફારો અને સુધારાઓ હાથ ધરવા લાગ્યા. ઉદાહરણ તરીકે, KamAZinstrumentspetsmash OJSC ની મોલ્ડ શોપમાં નવ બિનજરૂરી મશીનો (ખૂબ ઓછી ઉત્પાદકતા અને વારંવાર ભંગાણ સાથે) ઓળખી કાઢવામાં આવી હતી અને તેને દૂર કરવામાં આવી હતી, જેનાથી તમામ સાધનોના અનશિડ્યુલ ડાઉનટાઇમની સંખ્યામાં ત્રણ ગણો ઘટાડો થયો હતો. વધુમાં, એન્ટરપ્રાઇઝની બેલેન્સ શીટ (અંદાજે 1900 હેક્ટર) પર રહેલી જમીનના ઉપયોગને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે કામ ચાલી રહ્યું છે.

બિનઉપયોગી જગ્યાને ભાડે આપવા અથવા વેચવાની યોજના છે, જેનાથી જાળવણી ખર્ચને બદલે નફો થાય છે.

આમ, હાલની તમામ ઉત્પાદન પ્રણાલીઓમાં, સૌથી સફળ અને આશાસ્પદ છે જાપાનીઝ સિસ્ટમટોયોટા કંપની - ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ (ટીપીએસ), અથવા લીન પ્રોડક્શન સિસ્ટમ, છેલ્લી સદીના 50 ના દાયકામાં બનાવવામાં આવી હતી અને તાયોટી ઓહનો દ્વારા ત્રીસ વર્ષોમાં આધુનિકીકરણ કરવામાં આવ્યું હતું. તેમાં ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને સમગ્ર એન્ટરપ્રાઇઝને સુધારવા માટે ઘણા સાધનો અને પદ્ધતિઓનો સમાવેશ થાય છે. આમાં મુખ્યત્વે 5S સિસ્ટમ, Kaizen, Kanban, SMED, Just-in-Time જેવી પદ્ધતિઓનો સમાવેશ થાય છે. સિસ્ટમના મુખ્ય વિચારના આધારે ફક્ત તેમનો સંયુક્ત ઉપયોગ એન્ટરપ્રાઇઝને ઇચ્છિત પરિણામો પ્રાપ્ત કરવાની મંજૂરી આપશે. તેના અમલીકરણ માટે કોઈ એક જ અભિગમ નથી, જો કે, કેટલાક નિષ્ણાતો એલ્ગોરિધમ્સ વિકસાવવાનો પ્રયાસ કરી રહ્યા છે જે ઘણીવાર માત્ર સામાન્ય પ્રકૃતિના હોય છે, અને તેથી કંપનીઓએ અજમાયશ અને ભૂલ દ્વારા, "સ્પર્શ દ્વારા", સાહજિક રીતે સિસ્ટમનો અમલ કરવો પડે છે.

રશિયન સાહસોમાં દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીના અમલીકરણની સુવિધાઓની તપાસ કર્યા પછી, તે જાણવા મળ્યું કે સ્પર્ધાત્મકતા વધારવા માટે, કંપનીઓએ તેમની ઉત્પાદન પ્રણાલીઓને રજૂ કરવાની, બદલવાની અથવા સુધારવાની જરૂર છે. જો કે, આ એક જગ્યાએ શ્રમ-સઘન પ્રક્રિયા છે જે મોટાભાગની સંસ્થાઓ માટે મુશ્કેલીઓનું કારણ બને છે. વધુમાં, આજે ત્યાં સંખ્યાબંધ બાહ્ય અને છે આંતરિક પરિબળો, અસરકારક સિસ્ટમની રચનાને અટકાવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, માહિતીનો અભાવ, લાયકાત ધરાવતા નિષ્ણાતોનો અભાવ, દેશમાં મુશ્કેલ આર્થિક પરિસ્થિતિ. આ હોવા છતાં, તાજેતરના વર્ષોમાં પ્રોડક્શન સિસ્ટમ્સની વિભાવનાનો વિકાસ, ખાસ કરીને દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલી, લોકપ્રિયતા મેળવી રહી છે. KamAZ, GAZ, Rusal અને અન્ય પર TPS સફળતાપૂર્વક લાગુ કરવામાં આવી રહ્યું છે. તેઓ તેમની પ્રવૃત્તિઓમાં દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલી પદ્ધતિઓના સમૂહનો ઉપયોગ કરે છે, જેમ કે કાઈઝેન, 5એસ સિસ્ટમ, કાનબાન, સમયસર, ઝડપી સાધન પરિવર્તન અને અન્ય. અને સૌથી અગત્યનું, તેમની ઉત્પાદન પ્રણાલીઓ એકલ, વ્યક્તિગત રીતે વિકસિત ફિલસૂફી પર બનેલી છે, જે દુર્બળ ઉત્પાદન પ્રણાલીને અમલમાં મૂકવાનો મુખ્ય મુદ્દો છે. અસરકારક ઉત્પાદન પ્રણાલીના ઉપયોગથી ખર્ચમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થશે, શ્રમ ઉત્પાદકતામાં વધારો થશે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સુધારો થશે, ઉચ્ચ નાણાકીય કામગીરી પ્રાપ્ત થશે, એન્ટરપ્રાઇઝની સ્પર્ધાત્મકતામાં વધારો થશે અને અન્ય ઘણા ગુણાત્મક અને માત્રાત્મક ફેરફારો પ્રાપ્ત થશે.

દુર્બળ ખર્ચની ગણતરી

પશ્ચિમી દેશોમાં, સામાન્ય જ્ઞાનના મૂળભૂત સિદ્ધાંતો પર આધારિત લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ મેનેજમેન્ટ કન્સેપ્ટને સંસ્થાકીય વિકાસ માટેના સૌથી આશાસ્પદ મોડલ્સમાંનું એક ગણવામાં આવે છે.

હવે, ખાસ કરીને ડબ્લ્યુટીઓમાં રશિયાના જોડાણના સંદર્ભમાં, દુર્બળ ઉત્પાદનની રજૂઆત રશિયન ઉત્પાદકોમાં લોકપ્રિય બની રહી છે, જેમને જીવન એ અનુભૂતિ કરાવ્યું છે કે ઉત્પાદનના વૈશ્વિક પુનર્ગઠન વિના સ્પર્ધાત્મક માલનું ઉત્પાદન અશક્ય છે.

બેકિંગ ઉદ્યોગમાં સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના પુનર્ગઠન માટે વધુ જરૂરી છે, જે પરંપરાગત રીતે કૃષિ-ઔદ્યોગિક સંકુલના અન્ય ક્ષેત્રોની તુલનામાં સૌથી ઓછી નફાકારકતા ધરાવે છે, પરંતુ તે જ સમયે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા વધારવા માટે નોંધપાત્ર સંસાધનો છે.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગનો ખ્યાલ અમેરિકામાં 1920ના દાયકામાં ઉદ્ભવ્યો હતો. લીનના વિચારના લેખક હેનરી ફોર્ડ હતા. તે જ સમયે યુએસએસઆરમાં એ.કે. ગેસ્ટેવે NOT (સાયન્ટિફિક ઓર્ગેનાઈઝેશન ઓફ લેબર) સિસ્ટમ શરૂ કરી.

પરંતુ તે દિવસોમાં, નવા સિદ્ધાંતો વેપારી સમુદાય દ્વારા સ્વીકારવામાં આવ્યા ન હતા, કારણ કે તે સમયે તેઓ તેમના સમય કરતા નોંધપાત્ર રીતે આગળ હતા.

દુર્બળ ઉત્પાદનના પિતા જાપાનના તાઈચી ઓહ્નો હતા, જેમણે 1950 ના દાયકાના મધ્યમાં ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ અથવા ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ (ટીપીએસ) તરીકે ઓળખાતી વિશેષ ઉત્પાદન સંસ્થા સિસ્ટમ બનાવવાનું શરૂ કર્યું.

ટોયોટા કોર્પોરેશન સિસ્ટમે 1980ના દાયકામાં પશ્ચિમમાં ખ્યાતિ મેળવી હતી. પશ્ચિમી અર્થઘટનમાં, સિસ્ટમ લીન પ્રોડક્શન, લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ, લીન તરીકે જાણીતી બની. દુર્બળ ("દુર્બળ, ડિપિંગ, ઇકોનોમિક" - અંગ્રેજી) શબ્દ અમેરિકન સલાહકારોમાંના એક જ્હોન ક્રાફિક દ્વારા પ્રસ્તાવિત કરવામાં આવ્યો હતો.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ થિયરીના વિકાસમાં નોંધપાત્ર યોગદાન શિગેઓ શિન્ગો દ્વારા આપવામાં આવ્યું હતું, જેમણે SMED પદ્ધતિની રચના કરી હતી અને કાઇઝેન ફિલસૂફીના પ્રથમ પ્રસારક મસાકી ઇમાઇ દ્વારા કરવામાં આવી હતી.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ (LM) ની વિભાવના સૌપ્રથમ અલગ મેન્યુફેક્ચરિંગ ઉદ્યોગો પર લાગુ કરવામાં આવી હતી, ખાસ કરીને ઓટોમોટિવ ઉદ્યોગ. ત્યાર બાદ કન્સેપ્ટને સતત ઉત્પાદનની પરિસ્થિતિઓમાં સ્વીકારવામાં આવી હતી. ધીરે ધીરે, દુર્બળ વિચારો મેન્યુફેક્ચરિંગથી આગળ વધ્યા - આ ખ્યાલ વેપાર, સેવાઓ, ઉપયોગિતાઓ, આરોગ્યસંભાળ, સશસ્ત્ર દળો અને જાહેર ક્ષેત્રમાં લાગુ થવા લાગ્યો.

ઘણા દેશોમાં, બીપીના અમલીકરણ માટે સરકારી સહાય પૂરી પાડવામાં આવે છે. તીવ્ર સ્પર્ધા અને વધતી જતી કટોકટીના સમયગાળામાં, વિશ્વભરના સાહસો પાસે, વિશ્વની શ્રેષ્ઠ મેનેજમેન્ટ તકનીકોનો ઉપયોગ કરીને, ગુણવત્તા અને કિંમતની દ્રષ્ટિએ ગ્રાહકોને મહત્તમ સંતોષ આપે તેવા ઉત્પાદનો અને સેવાઓ બનાવવા સિવાય બીજો કોઈ રસ્તો નથી.

અમેરિકન ઔદ્યોગિક સાપ્તાહિક વીક મેગેઝિન (ઓક્ટોબર, 2002) અનુસાર, ટોચના મેનેજરો અને મિડલ મેનેજરો અનુસાર, તે લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રેક્ટિસનો પરિચય હતો જેણે ઘણા સાહસોને મદદ કરી ઉત્તર અમેરિકાશક્તિ મેળવો. પ્રથા પણ સારી રીતે રુટ પકડી છે અને ચીન અને ભારતના સાહસોમાં ફળ આપી રહી છે.

આધુનિક અર્થવ્યવસ્થામાં, ફક્ત તે કંપનીઓ જ ટકી શકે છે જે કાર્યક્ષમ બની શકે છે, એટલે કે, લઘુત્તમ ખર્ચ પર મહત્તમ વળતર મેળવે છે. આ તેના પોતાના ઉત્પાદનોની કિંમત વધારીને અથવા ખર્ચ ઘટાડીને પ્રાપ્ત કરી શકાય છે.

ખર્ચ, બદલામાં, ક્યાં તો સસ્તા સંસાધનોનો ઉપયોગ કરીને ઘટાડી શકાય છે, જેનો અર્થ થાય છે કે ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની નીચી ગુણવત્તા, અથવા ઉત્પાદનને ઑપ્ટિમાઇઝ કરીને. તે ઓપ્ટિમાઇઝેશન સમસ્યા છે જેને હલ કરવા માટે લીન સિસ્ટમ ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે (પણ: લીન, લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ, ટીપીએસ).

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ સિદ્ધાંતો વ્યવસ્થિત રીતે શોધવા માટેની પદ્ધતિ છે સરળ ઉકેલોગ્રાહકોની જરૂરિયાતોને ઝડપથી અને અસરકારક રીતે સંતોષવા માટે માલસામાન અને સેવાઓના ઉત્પાદનમાં છુપાયેલા નુકસાનને દૂર કરવા. આ સરળ સિદ્ધાંતોનો અમલ સ્ટાફ દ્વારા જ વર્કશોપ અને ઓફિસોમાં થવો જોઈએ, તેમનો ધ્યેય કામદારોને રોજિંદી સમસ્યાઓથી છુટકારો મેળવવામાં મદદ કરવાનો છે.

જે. વોમેક અને ડી. જોન્સ પાંચ સિદ્ધાંતોના રૂપમાં દુર્બળ ઉત્પાદનના સારને દર્શાવે છે:

1. ચોક્કસ ઉત્પાદનની કિંમત નક્કી કરો.

2. આ ઉત્પાદન માટે મૂલ્ય પ્રવાહ નક્કી કરો.

3. ઉત્પાદન મૂલ્ય પ્રવાહના સતત પ્રવાહની ખાતરી કરો.

4. ઉપભોક્તાને ઉત્પાદન ખેંચવાની મંજૂરી આપો. પુલ પ્રોડક્શન (ઉત્પાદનો ઉત્પાદક દ્વારા લાદવાને બદલે ગ્રાહક દ્વારા "ખેંચવામાં" આવે છે).

5. શ્રેષ્ઠતા માટે પ્રયત્ન કરો. કાઇઝેન - ઉત્પાદનમાં સતત સુધારો.

દુર્બળ સિદ્ધાંતો અમલીકરણ

દુર્બળ ઉત્પાદન ખ્યાલના અમલીકરણના ત્રણ મુખ્ય તબક્કાઓ છે:

મૂલ્યના પ્રવાહની સાતત્યની ખાતરી કરવી;

તે જ ક્રમમાં આ ત્રણ તબક્કાઓમાંથી પસાર થવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે જેમાં કલાકારો દ્વારા તેનો અભ્યાસ કરવામાં આવે છે. માત્ર માંગ, મૂલ્યના પ્રવાહો અને તેમને સરળ બનાવવાની રીતોનો ગહન અભ્યાસ, મૂલ્યના પ્રવાહના સંચાલન માટે ભલામણોના ઉપયોગ સાથે, માત્ર પરિવર્તન પ્રક્રિયાને જ નહીં, પણ તેની ટકાઉપણાની પણ ખાતરી આપી શકે છે.

1. ગ્રાહક માંગ સંશોધન તબક્કો. તે જરૂરી છે, સૌ પ્રથમ, અમુક કાર્યના પરિણામોના ગ્રાહકો કોણ છે અને તેમની જરૂરિયાતો શું છે તે ઓળખવું જરૂરી છે. ત્યારે જ તમે કામના પરિણામો માટે ગ્રાહકની માંગને પહોંચી વળવા સક્ષમ હશો. ગ્રાહકની માંગને ઓળખવા અને સંતોષવા માટે, વિવિધ સાધનો અને પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, ઉદાહરણ તરીકે, તક સમયની ગણતરી, બફર અને સલામતી સ્ટોકની ગણતરી, 5S સિસ્ટમનો ઉપયોગ અને સમસ્યા હલ કરવાની પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ.

2. મૂલ્ય પ્રવાહ સાતત્ય તબક્કો. આ તબક્કે, પ્રશ્નમાં કામના પરિણામો તમામ આંતરિક અને બાહ્ય ગ્રાહકોને સમયસર અને યોગ્ય માત્રામાં વિતરિત કરવામાં આવે તેની ખાતરી કરવા માટે જરૂરી પગલાં લેવામાં આવે છે, ઉદાહરણ તરીકે, કનબન સિસ્ટમ, FIFO સિદ્ધાંતનો ઉપયોગ ( ફર્સ્ટ ઇન, ફર્સ્ટ આઉટ), પ્રોડક્શન લાઇનના વર્કલોડમાં સંતુલન સુનિશ્ચિત કરવું, કામનું માનકીકરણ, ઉત્પાદન ક્ષેત્રોનું યોગ્ય લેઆઉટ.

3. સ્મૂથિંગ તબક્કો. અંતે, એકવાર કામના પરિણામો માટેની ઉપભોક્તાની માંગ ઓળખવામાં આવે અને તેના અમલીકરણ માટેની સતત પ્રક્રિયા સ્થાપિત થઈ જાય, તેઓ દિવસો, અઠવાડિયા અને મહિનાઓમાં કામના જથ્થાના સમાન અને કાર્યક્ષમ વિતરણની ખાતરી કરવા માટે તેને સરળ બનાવવા તરફ આગળ વધે છે. આ કરવા માટે, સ્મૂથિંગ ફ્લોના નીચેના માધ્યમોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે: દરખાસ્તો અને વિચારોની ચર્ચા માટે બોર્ડનો ઉપયોગ (દૃશ્યમાન પિચ બોર્ડ), લોડ લેવલિંગ બોક્સ (હેઇજુન્કા), અને લોજિસ્ટિયન્સનો ઉપયોગ.

દુર્બળ ઉત્પાદન સિદ્ધાંતોના સફળ અમલીકરણ માટેની શરતો:

કર્મચારી શિક્ષણ અને તાલીમ માટે એક યોજના વિકસાવો જે એન્ટરપ્રાઇઝની વિશિષ્ટતાઓને પૂર્ણ કરે. બધી સંસ્થાઓની અલગ અલગ જરૂરિયાતો, બજેટ અને સંસાધનો હોય છે. વિવિધ જૂથોલોકો પાસે વિવિધ જ્ઞાન અને કૌશલ્યો હોય છે. તાલીમ આયોજનમાં આ તમામ તફાવતો અને ચોક્કસ જ્ઞાન માટેની લોકોની જરૂરિયાતના સ્તરને ધ્યાનમાં લેવું આવશ્યક છે.

શીખવાના સાધનો અને સંસાધનોની સંપૂર્ણ શ્રેણીનો ઉપયોગ કરો. તેમાંના કેટલાક તાલીમ અભ્યાસક્રમો પસંદ કરે છે, અન્ય સાથીદારોના કાર્યનું અવલોકન કરવાનું પસંદ કરે છે. તાલીમ યોજનામાં મોટાભાગના કર્મચારીઓ માટે યોગ્ય હોય તેવી પદ્ધતિઓ અને સાધનોનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

બેન્ચમાર્કિંગ દ્વારા માહિતી અને નવા વિચારો મેળવો. લોકોને દુર્બળ શીખવવામાં તેમની સર્જનાત્મકતા વિકસાવવાનો સમાવેશ થાય છે. તમે કેવી રીતે વસ્તુઓ વધુ અસરકારક રીતે કરી શકો છો અને તમારી સંસ્થામાં નવા વિચારો લાગુ કરવાની રીતો શોધી શકો છો તે જોવા માટે તમારા પોતાના વ્યવસાય અને તમારા ઉદ્યોગથી પણ આગળ જોવા માટે સક્ષમ બનવું મહત્વપૂર્ણ છે. ઉદાહરણ તરીકે, યાંત્રિક ઇજનેરીમાં પ્રેક્ટિસ કરવામાં આવતી સંસ્થાની ઘણી પદ્ધતિઓ બેકરી અને કન્ફેક્શનરી ઉત્પાદનમાં તદ્દન લાગુ પડે છે.

તાઈચી ઓહ્નોએ કોઈપણ ઉત્પાદનની પ્રક્રિયામાં 7 પ્રકારના નુકસાનની ઓળખ કરી. કચરો એ તમામ કામગીરી છે જેમાં સમય અને સંસાધનોની જરૂર હોય છે, પરંતુ તૈયાર ઉત્પાદન અથવા સેવામાં મૂલ્ય ઉમેરાતું નથી. દુર્બળ ઉત્પાદનનો ધ્યેય ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં તમામ કચરાને ઓળખવા, વિશ્લેષણ કરવા અને તેને દૂર કરવાનો છે.

1. અતિશય હલનચલન - વધુ પડતું ચાલવું, હલનચલન અથવા મેનીપ્યુલેશન (કાર્યસ્થળના નબળા અર્ગનોમિક્સ, મશીનો, ટૂલ્સ, ઓફિસ સાધનોનું અસુવિધાજનક સ્થાન, દસ્તાવેજોનું મેન્યુઅલ ટ્રાન્સમિશન વગેરેને કારણે વધુ પડતી હલનચલન).

2. અતિશય પરિવહન - માહિતી અને સામગ્રીની હિલચાલ જે મૂલ્ય ઉમેરતી નથી (એકબીજાથી નોંધપાત્ર અંતરે સ્થિત વર્કશોપ્સ વચ્ચે સામગ્રીનું પરિવહન, ઉત્પાદન સુવિધાઓનું બિનઅસરકારક લેઆઉટ, વગેરે).

3. અતિશય પ્રક્રિયા - એવી મિલકતો જે ગ્રાહક માટે નકામી છે, જ્યાં ખામીઓ છુપાયેલી હોઈ શકે છે (ઉપભોક્તા દ્વારા ઉપયોગમાં લેવાતા ન હોય તેવા વિકલ્પો સાથે ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન, ડિઝાઇનની ગેરવાજબી ગૂંચવણ, માલના ખર્ચાળ પેકેજિંગ વગેરે).

4. રાહ જોવાનો સમય - અગાઉના અથવા પછીના ઓપરેશન, સામગ્રી અથવા માહિતીની રાહ જોઈ રહેલા કામદારો અથવા મશીનોનો ડાઉનટાઇમ (કાચા માલનો અભાવ, માહિતીનો અભાવ, ભંગાણને કારણે સાધનસામગ્રીનો ડાઉનટાઇમ, કામદાર ડાઉનટાઇમ, વગેરે).

5. અતિઉત્પાદન - ગ્રાહક દ્વારા જે જરૂરી છે તેના કરતાં વધુ ઉત્પાદન કરો. નુકસાનનો સૌથી ખતરનાક પ્રકાર, કારણ કે તેમાં અન્ય પ્રકારોનો સમાવેશ થાય છે. ઘણી કંપનીઓમાં ધોરણ ગણવામાં આવે છે (ઉપકરણો અને શ્રમના સંપૂર્ણ ઉપયોગ માટેનું આયોજન, મોટા જથ્થા સાથે કામ કરવું, માંગના સ્તર કરતાં વધુ ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરવું). નાશવંત ઉત્પાદનો માટે, આ સંગઠનાત્મક સિદ્ધાંત વધારાના ઉત્પાદનો અને તેમના નિકાલને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે.

6. અતિશય ઇન્વેન્ટરીઝ - ઉત્પાદન અને જાળવણી સમસ્યાઓ છુપાવો (ભવિષ્યના ઉપયોગ માટે કાચા માલ અને સામગ્રીની ખરીદી, વેરહાઉસ જગ્યા ભાડે આપવાનો ખર્ચ, વેરહાઉસ કર્મચારીઓને વેતન).

7. ખામીઓ અને પુનઃકાર્ય - કાર્યના અમલ દરમિયાન ઉદ્દભવેલી કોઈપણ ખામી, તેને દૂર કરવાની જરૂરિયાત સાથે સંકળાયેલી છે (પુનઃકાર્ય, ખામીઓ દૂર કરવી, ભૂલોને કારણે દસ્તાવેજો પર ફરીથી સહી કરવી).

જેફરી લિકરે તેમના પુસ્તક ધ ટોયોટા વેમાં આઠમા પ્રકારના નુકસાનની ઓળખ કરી:

સર્જનાત્મક ક્ષમતાની ખોટ - કર્મચારી એવા કાર્યો કરે છે જેને પૂર્ણ કરવા માટે તેને તમામ જ્ઞાન અને કુશળતાની જરૂર હોતી નથી. કંપનીની પ્રવૃત્તિઓમાં સુધારો કરવાના હેતુથી વિચારો અને કર્મચારી દરખાસ્તોની માંગનો અભાવ (ઉચ્ચ લાયકાત ધરાવતા કર્મચારી દ્વારા અકુશળ કાર્ય કરવું, મેનેજમેન્ટ દ્વારા ઉપયોગી ફેરફારોનો અસ્વીકાર, સમય, વિચારો, કુશળતાની ખોટ).

લીન અમલીકરણ નિષ્ફળતાના કારણો

ઘણાં કારણો હોઈ શકે છે, તે મુખ્યત્વે લીન મેન્યુફેક્ચરિંગના સિદ્ધાંતોની ખોટી સમજ સાથે સંબંધિત છે. અહીં આ પ્રકારની સૌથી મહત્વપૂર્ણ ભૂલો છે.

પ્રથમ, લીનનો અમલ કરતી વખતે મેનેજમેન્ટની ભૂમિકાને ન સમજવી એ સૌથી મોટી ભૂલોમાંની એક છે. નિર્દેશકો અને વિભાગના વડાઓએ અમલીકરણ યોજનાને સમજવી જોઈએ નવી સિસ્ટમઅને તેઓ આ પ્રક્રિયામાં કેવી રીતે યોગદાન આપી શકે તે અંગે તેમની દરખાસ્તો ઘડી શકે છે. આમાંના કેટલાક નેતાઓએ નવી પહેલના "નેતા" બનવું જોઈએ અને સિસ્ટમનો અમલ કરનારા અને નીચલા સ્તરે સુધારણા કરનારાઓને સીધું સમર્થન આપવું જોઈએ.

બીજું, કેટલાક લોકો ભૂલથી એક આદર્શ ઉત્પાદન પ્રણાલી બનાવવા માટે લીનનું અમલીકરણ ઘટાડે છે જેમાં જરૂરી સુગમતા નથી. રજૂ કરાયેલ ઉત્પાદન પ્રણાલીએ રશિયામાં ઉત્પાદનની વિશિષ્ટતાઓ તેમજ ચોક્કસ ઉત્પાદનની લાક્ષણિકતાઓને ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ અને તે ટોયોટા અથવા ફોર્ડની ઉત્પાદન પ્રણાલી જેવી જ હોવી જોઈએ નહીં.

તમારે એવી સિસ્ટમ સાથે કામ કરવા માટે તૈયાર રહેવું જોઈએ જે અપૂર્ણ છે, પરંતુ પર્યાપ્ત લવચીક છે અને સમયસર એડજસ્ટ અથવા બદલી શકાય છે.

ત્રીજે સ્થાને, લીનનું અમલીકરણ એ હકીકત દ્વારા જટિલ છે કે ઘણા લોકો તરત જ દોડવા માંગે છે - તેઓ ચાલવાનું શીખ્યા તે પહેલાં. પરિણામે, સિસ્ટમમાં નિપુણતાની શરૂઆત મૂળભૂત બાબતોથી નહીં, પરંતુ જટિલ સંગઠનાત્મક તકનીકોથી થાય છે, જેનો ઉપયોગ કરવાનો હેતુ હોય તેવી પરિસ્થિતિઓ માટે ઘણીવાર ગેરવાજબી શ્રમ-સઘન હોય છે.

ચોથું, પ્રથમ સ્ટાફને સિસ્ટમ સમજાવ્યા વિના નોકરીઓના પુનર્ગઠનની શરૂઆત. પરિણામે, જૂની ટેવો, નવી, સુધારેલી પરિસ્થિતિઓમાં ચાલુ રહે છે, આપત્તિ તરફ દોરી જાય છે.

પાંચમું, ઘણા સાહસોના મેનેજરો બહારની મદદ વિના લીનનો અમલ કરવાનો પ્રયાસ કરે છે. કમનસીબે, આ લગભગ હંમેશા નિષ્ફળ જાય છે અથવા સ્ટાર્ટઅપ કરતી વખતે ઘણી બધી સમસ્યાઓ ઊભી કરે છે નવો કાર્યક્રમ. ઘણીવાર, તે પ્રક્રિયા પ્રત્યે નિષ્પક્ષ અભિગમ સાથે બહારના નિરીક્ષક હોય છે જે ખરેખર તમારા નુકસાનને જોઈ શકે છે.

દુર્બળ ઉત્પાદનનો અમલ કરી શકાતો નથી, તે લાગુ કરી શકાય છે - તે સતત સુધારણાની ક્યારેય ન સમાપ્ત થતી પ્રક્રિયા છે. જો કે આ ઝડપી પરિણામોને બાકાત રાખતું નથી. એપ્લિકેશન સફળતાની શ્રેણી શૂન્યથી ઉપરના સૂચકાંકો સુધીની છે.

જીવનરેખા તરીકે ઝુકાવ

ઓપરેશનલ પાસામાં, દુર્બળ ઉત્પાદન કટોકટી પછી અને તે દરમિયાન પણ, કિંમત, ગુણવત્તા અને ડિલિવરી સમયની દ્રષ્ટિએ મૂળભૂત રીતે નવી, સ્પર્ધાત્મક ઑફર્સ ઓફર કરવા માટે નવા નેતાઓને સક્ષમ બનાવશે.

વધારાના રોકાણ વિના લીન પ્રોગ્રામ્સના લાક્ષણિક પરિણામો:

ઓર્ડર પરિપૂર્ણતાનો સમય 5-10 ગણો ઘટાડવો;

શ્રમ ઉત્પાદકતામાં 50-200% વધારો;

ખર્ચમાં 10-30% ઘટાડો;

30-80% દ્વારા ખામીઓ ઘટાડવી.

રોકાણ અને નાણાકીય પાસાંમાં, જે સાહસો આ પદ્ધતિમાં નિપુણતા ધરાવતા નથી તેઓ કેટલીકવાર રોકાણ કાર્યક્રમોને છોડી દે છે અથવા તેમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો કરે છે. અમારો અનુભવ ખાતરીપૂર્વક દર્શાવે છે કે જ્યારે રોકાણ પ્રક્રિયામાં લક્ષ્યાંક પરિણામ મેળવવા માટે દુર્બળ ઉત્પાદનના સિદ્ધાંતોને લાગુ કરવામાં આવે છે:

સમાન "બાર" હાંસલ કરવા માટે રોકાણની જરૂરિયાત, જે વીજ પુરવઠા વિના અકલ્પ્ય માનવામાં આવતું હતું, તે નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડવામાં આવે છે (10-30% દ્વારા, અને કેટલાક કિસ્સાઓમાં 100%);

શરૂ કરાયેલા રોકાણ પ્રોજેક્ટના અમલીકરણનો સમય 10-20% જેટલો ઘટ્યો છે.

જ્યારે લીન સિસ્ટમ યોગ્ય રીતે લાગુ કરવામાં આવે છે, ત્યારે પરિણામ અઠવાડિયા કે દિવસોમાં આવે છે, અને લાભ લગભગ તરત જ દેખાય છે.

લીનના અમલીકરણની આર્થિક અસરનું મૂલ્યાંકન કરવા માટે, તમારે હાલમાં ઉપયોગમાં લેવાતી કાચી સામગ્રી અને સામગ્રીની માત્રાને ધ્યાનમાં લઈને પ્રારંભ કરવાની જરૂર છે, એટલે કે. એન્ટરપ્રાઇઝની વર્તમાન સ્થિતિનો એક પ્રકારનો "પોલરોઇડ ફોટો" લો. પછી તમારી જાતને અને તમારા એન્જિનિયરોને પૂછો કે તમે આ ભંડોળને કેવી રીતે ઘટાડી શકો છો. ઘણીવાર, અધિક કાચો માલ અને મધ્યવર્તી ઇન્વેન્ટરીઝ સ્ટોર કરવા માટે લાખો રુબેલ્સ ખર્ચવામાં આવે છે, જે કંપનીના હિતોનું ઉલ્લંઘન કરે છે.

બીજું, એન્ટરપ્રાઇઝમાં ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓમાંથી એકને સંપૂર્ણ રીતે ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે અને ગણતરી કરવી જરૂરી છે કે એન્ટરપ્રાઇઝમાં કાચા માલની પ્રાપ્તિથી ગ્રાહક દ્વારા અંતિમ ઉત્પાદનની પ્રાપ્તિ સુધી પ્રક્રિયામાં કેટલો સમય (કલાક, દિવસો અથવા અઠવાડિયા) લાગે છે. . લાંબા લીડ ટાઈમમાં પણ પૈસા ખર્ચ થાય છે કારણ કે જ્યાં સુધી ગ્રાહક તમારી પાસેથી તૈયાર ઉત્પાદન મેળવે અને તમને ચૂકવણી ન કરે ત્યાં સુધી તમને કાચા માલ માટે ચૂકવણી કરવામાં આવતી નથી.

ત્રીજે સ્થાને, તમારે તમારા મધ્યમ મેનેજરો અને એન્જિનિયરોને એ નક્કી કરવા માટે પૂછવું જોઈએ કે કાચી સામગ્રી (વર્કપીસ, સામગ્રી)નું એક યુનિટ પ્રોસેસિંગ સાઇટ પર કેટલું દૂર જાય છે અને તે ગ્રાહકને તૈયાર સ્વરૂપમાં પહોંચાડે તે પહેલાં. સામાન્ય રીતે આ અંતર દરેકને આશ્ચર્યચકિત કરે છે, અને ઉત્પાદનને અસર કર્યા વિના તે નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડી શકાય છે. સામગ્રીને લાંબા અંતર પર ખસેડવી અને વારંવાર તેને ફરીથી લોડ કરવી એ ખૂબ જ ખર્ચાળ પ્રક્રિયા છે જે નાણાં અને માનવશક્તિનો ઉપયોગ કરે છે. જો આ ત્રણ બાબતો - કિંમત, સમય અને અંતર - સમજવામાં આવે, તો મેનેજરો પાસે લીન ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરીને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સુધારો કરવા માટે પહેલાથી જ ત્રણ સારા પ્રારંભિક બિંદુઓ છે.

લીન એ વિચારવાની સંપૂર્ણ રીત છે. એક માનસિકતા જે તમારા વર્કફ્લોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરે છે. તે આ માટે ઓપરેટિંગ સિદ્ધાંતો અને સાધનોનો ઉપયોગ કરે છે.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ અથવા લીન ટોયોટા ફેક્ટરીઓની ઉત્પાદન પ્રણાલીમાંથી ઉદ્દભવ્યું છે. અમેરિકન સંશોધકોએ તાઈચી ઓહ્નોના કેટલાક વિચારોનું અર્થઘટન કર્યું અને તેમણે બનાવેલી સિસ્ટમ માત્ર ઓટોમોટિવ ઉદ્યોગ માટે જ નહીં, પરંતુ અન્ય કોઈપણ ક્ષેત્રો માટે પણ યોગ્ય જણાયું.

દુર્બળ ઉત્પાદન ખ્યાલનો આધાર કચરો ઘટાડવાનો છે. કોઈપણ વસ્તુ જે ઉત્પાદનમાં મૂલ્ય ઉમેરતી નથી તેને નુકસાન ગણવામાં આવે છે. ખર્ચ ઘટાડવા માટે, કાર્ય પ્રક્રિયા શક્ય તેટલી ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં આવે છે અને જ્યાં જરૂરી હોય ત્યાં સરળ બનાવવામાં આવે છે. લીનનો બીજો મહત્વનો ભાગ શ્રેષ્ઠતાની સતત શોધ છે.

નુકસાનના પ્રકાર

કચરો અને તેને ઘટાડવા માટે કામ કરવું એ આ માનસિકતાનો મોટો ભાગ છે. દુર્બળ ઉત્પાદનના સર્જકો સાત પ્રકારના કચરો ઓળખે છે. તેઓને જુદા જુદા સ્ત્રોતોમાં અલગ રીતે કહેવામાં આવી શકે છે.

1. આંશિક રીતે પૂર્ણ થયેલ કામ. જ્યારે ઉત્પાદન અથવા ઘટક સંપૂર્ણપણે પૂર્ણ ન થાય, ત્યારે તેનો કોઈ ઉપયોગ અથવા મૂલ્ય નથી. મતલબ કે સંસાધનો અને સમય વેડફાયો.
2. વધારાના પગલાં અથવા પ્રક્રિયાઓ. આ એવી પ્રક્રિયાઓ છે જે સમય અને પ્રયત્ન લે છે, પરંતુ ઉત્પાદનને વધુ ખર્ચાળ બનાવતી નથી. આવી પ્રક્રિયા હોઈ શકે છે, ઉદાહરણ તરીકે, અહેવાલો લખવા.
3. બિનજરૂરી કાર્યો અથવા વધુ ઉત્પાદન. નવો વિકલ્પ અથવા કાર્યક્ષમતા ઉપયોગી હોઈ શકે છે, પરંતુ જો ગ્રાહકને તેની જરૂર નથી, તો તે ઉત્પાદનની કિંમતને અસર કરશે નહીં.
4. મલ્ટિટાસ્કિંગ અને આસપાસ ફરતા. દરેક કર્મચારી અને સમગ્ર ટીમ એક કાર્ય પર શક્ય તેટલી અસરકારક રીતે કાર્ય કરે છે. વધુ કાર્યો એકસાથે કરવામાં આવે છે, ઓછી શ્રમ કાર્યક્ષમતા.
5. અપેક્ષા. કામનો સમય વેડફાઈ ગયો કારણ કે પ્રક્રિયા કદાચ અન્ય પગલાઓમાં બંધ થઈ ગઈ હોય અથવા ધીમી થઈ ગઈ હોય.
6. પરિવહન અથવા ચળવળ. જ્યારે કામદારો એકબીજાથી દૂર હોય છે, અથવા એસેમ્બલી/કાર્ય પ્રક્રિયા પોતે જ લંબાય છે, ત્યારે ઉત્પાદન તબક્કાઓ દ્વારા ઉત્પાદનના ભાગોના સંચાર અથવા હિલચાલનો સમય વધે છે.
7. ખામીઓ. ખામીયુક્ત ઉત્પાદનોનું મૂલ્ય ઓછું હોય છે અથવા ટીમને ખામી સુધારવામાં સમય બગાડવા માટે દબાણ કરે છે.

નુકસાનના સ્ત્રોતો

નુકસાનના ત્રણ પ્રકાર અથવા સ્ત્રોત પણ છે.

• મુડા- નકામી, નિરર્થકતા, નકામાપણું. આ તે નુકસાન છે જે ઉપર વર્ણવેલ છે.
• મૂર- અસમાનતા, લયનો અભાવ. તૂટક તૂટક સમયપત્રક અને અસમાન ઉત્પાદનથી ઉદ્ભવતા ખર્ચ.
• મુરી- ગેરવાજબીતા, ઓવરલોડ. કર્મચારીઓ માટે અતિશય વર્કલોડ, જે તેમને લાંબા ગાળે ઓછા અસરકારક બનાવે છે.

દુર્બળ સિદ્ધાંતો

દુર્બળ ઉત્પાદનમાં ઘણા સિદ્ધાંતો અને સંખ્યાબંધ મૂલ્યો હોય છે. મૂલ્યો કદાચ અહીં મોટી ભૂમિકા ભજવે છે, કારણ કે તેઓ સમગ્ર ખ્યાલને પ્રતિબિંબિત કરે છે અને સમજાવે છે.

• નુકસાન દૂર.
• મજબૂતીકરણ શિક્ષણ.
• અંતિમ નિર્ણાયક ક્ષણે નિર્ણયો લેવા.
• વિલંબનો સમય ઓછો કરો.
• ટીમ માટે આદર અને તેની અસરકારકતા પર કામ કરો.
• ઉત્પાદન અખંડિતતા અને ગુણવત્તા.
• મોટું ચિત્ર જોઈને.

સિદ્ધાંતો મહત્તમ ગુણવત્તા પ્રાપ્ત કરે છે અને ખર્ચ દૂર કરે છે. તેમના અમલીકરણના પાંચ તબક્કા છે.

1. ઉત્પાદનની કિંમત નક્કી કરવી.<
2. મૂલ્ય પ્રવાહની વ્યાખ્યા.
3. આ પ્રવાહના સતત પ્રવાહની ખાતરી કરવી.
4. ઉપભોક્તાને ઉત્પાદન ખેંચવાની મંજૂરી આપવી.
5. શ્રેષ્ઠતાની શોધ.

સાધનો

લીન સાધનોની વિશાળ શ્રેણી પૂરી પાડે છે. કેટલાક સાધનો સાધનોના પરિવર્તનનું નિયમન કરે છે, અન્ય કાર્યસ્થળને ગોઠવે છે અને અન્ય કાર્યના પરિણામોનું વિશ્લેષણ કરે છે. રસપ્રદ રીતે, મોટાભાગના સાધનો ઉત્પાદનના વિવિધ ક્ષેત્રોમાં લાગુ પડે છે. અહીં તેમાંથી કેટલાક છે.

મૂલ્ય પ્રવાહ નકશો

વેલ્યુ સ્ટ્રીમ મેપ એ એક ડાયાગ્રામ છે જે ઉત્પાદનની હિલચાલ અથવા તબક્કાઓ દ્વારા તેની વિશિષ્ટ કાર્યક્ષમતાને દર્શાવે છે.

દરેક તબક્કો એક લંબચોરસમાં પ્રકાશિત થાય છે અને આગામી એક સાથે તીર દ્વારા જોડાયેલ છે. લંબચોરસની સાંકળની નીચે, ઉત્પાદને તેમાંથી દરેકમાં વિતાવેલો અને તેમની વચ્ચે ફરતા વિતાવેલો સમય દર્શાવવામાં આવ્યો છે. સમયના પ્રવાહના નકશાના આધારે, તે ગણતરી કરવી સરળ છે કે કયા તબક્કામાં વધુ સમય લાગે છે, તેમજ કુલ કેટલા કલાકો અથવા દિવસો રાહ જોવામાં અથવા સંક્રમણમાં વિતાવ્યા છે.

5 "શા માટે?"

પાંચ "કેમ?" - સમસ્યા હલ કરવાની પદ્ધતિ. તે તમને સમસ્યાઓ અથવા નુકસાનના મૂળ કારણ સુધી પહોંચવા દે છે. આ પાંચ "શા માટે?" પ્રશ્નોની શ્રેણી દ્વારા પ્રાપ્ત થાય છે. જ્યારે સમસ્યા મળી આવે છે. આ પછી, ઉકેલ સામાન્ય રીતે વધુ સ્પષ્ટ બને છે.

5S

5S એ કાર્યસ્થળના સંગઠનને સુધારવાના હેતુથી દુર્બળ સાધનોમાંનું એક છે. તે સમાવે છે, જેમ તમે ધારી શકો છો, પાંચ ઘટકો અથવા પગલાં (5 પગલાં).

• સૉર્ટિંગ એ બધી વસ્તુઓનું આવશ્યક અને બિનજરૂરી વિભાજન છે, બાદમાંમાંથી છૂટકારો મેળવવો.
• વ્યવસ્થિત જાળવણી એ જરૂરી વસ્તુઓના સંગ્રહને એવી રીતે ગોઠવવાનું છે કે તેઓ સરળતાથી ઍક્સેસ કરી શકાય.
• તેને સ્વચ્છ રાખવું - કાર્યસ્થળની નિયમિત સફાઈ.
• માનકીકરણ - ઉપરોક્ત ત્રણ પગલાં માટે ધોરણો દોરવા.
• સુધારણા - સ્થાપિત ધોરણો જાળવવા અને તેમને સુધારવા.

લીન ની અરજી

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ મેન્યુફેક્ચરિંગ ઉદ્યોગોમાં લાગુ કરવા માટે સૌથી ફાયદાકારક છે. આ તે છે જ્યાં લીન તમને ગંભીરતાપૂર્વક બચાવવા અને ખર્ચ ઘટાડવાની મંજૂરી આપે છે. સમગ્ર એન્ટરપ્રાઇઝમાં અને નાની ટીમોમાં બંનેને રજૂ કરવા માટે વિચારવાની રીત અને સાધનો અનુકૂળ છે. સૉફ્ટવેર ઉદ્યોગમાં, દુર્બળ સૉફ્ટવેર ડેવલપમેન્ટ પણ બનાવવામાં આવ્યું છે - એક પદ્ધતિ જે દુર્બળ ખ્યાલ અને તેના સિદ્ધાંતોનો ઉપયોગ કરે છે.

દુર્બળ ઉત્પાદન તકનીકોનો વ્યાપક ઉપયોગ ટોયોટા દ્વારા કરવામાં આવ્યો હતો. તેણીના ઉદાહરણને અનુસરીને, ઘણી મોટી કંપનીઓ, વિવિધ કટોકટીઓ દરમિયાન, ખર્ચ ઘટાડવાના માર્ગો શોધવાનું શરૂ કર્યું અને લીન પર આવી. હવે 2/3 યુએસ કંપનીઓ તેના સિદ્ધાંતોનું પાલન કરે છે. અંશતઃ કારણ કે રાજ્યએ પદ્ધતિઓના પ્રસારમાં મદદ કરી હતી.

રશિયામાં, ઘણી કંપનીઓ ફિલસૂફીનો ઉપયોગ કરીને તેમની કાર્ય પ્રક્રિયાને ગોઠવવા માંગતી નથી. તેમ છતાં, મોટી કંપનીઓ ધીમે ધીમે નવી ઉત્પાદન પદ્ધતિઓ તરફ આગળ વધી રહી છે. રશિયન રેલ્વે, કામાઝ, ઇરકુટ અને રોસાટોમે સફળતાપૂર્વક લીનનો અમલ કર્યો છે અને તેના કારણે સારા પરિણામો પ્રાપ્ત કર્યા છે.

લીન વિશે સાહિત્ય

દુર્બળ ઉત્પાદન, તેમજ લવચીક પદ્ધતિઓ વિશે ઘણાં વિવિધ સાહિત્ય લખવામાં આવ્યા છે. ત્રણ પુસ્તકો જે તમને લીનને સમજવા અને તેને લાગુ કરવામાં મદદ કરશે.

1. "લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ: કેવી રીતે કચરો દૂર કરવો અને તમારી કંપનીને સમૃદ્ધ બનાવો," જેમ્સ પી. વોમેક, ડેનિયલ જોન્સ.

2. "ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ", તાઈચી ઓહનો.

3. "કામદારો માટે નુકસાન વિના ઉત્પાદન."

4. "શરૂઆતથી વ્યવસાય. લીન સ્ટાર્ટઅપ, એરિક રીસ.