ઘરે સોલ્ડરિંગ એસએમડી ઘટકો. SMD ઘટકોને સોલ્ડરિંગ એલઇડી માટે સોલ્ડર પેસ્ટ કેવી રીતે સોલ્ડર કરવું

મિખાઇલ નિઝનિક, જનરલ ડિરેક્ટર, METTATRON ગ્રુપ LLC

લેખક કોકી સોલ્ડર પેસ્ટ સાથે કામ કરવાના વ્યાપક અનુભવના આધારે સોલ્ડરિંગ પેસ્ટના ગુણધર્મો અને વર્તન વિશેની માહિતીનો સારાંશ આપે છે. આ લેખ સપાટીની માઉન્ટિંગ લાઇન પર કામ કરતા ટેક્નોલોજિસ્ટ માટે રસપ્રદ રહેશે.

સોલ્ડર પેસ્ટના પ્રકાર

પેસ્ટને પ્રવાહના પ્રકાર અનુસાર વર્ગીકૃત કરવામાં આવે છે (ફિગ. 1 જુઓ).

"પાણીમાં દ્રાવ્ય" સોલ્ડર પેસ્ટ (સોલ્ડરિંગ પછી પ્રવાહના અવશેષો પાણીમાં ઓગળી જાય છે), જેને સક્રિય પ્રવાહની સામગ્રીને કારણે ફરજિયાત સફાઈની જરૂર હોય છે (કોષ્ટક 1 જુઓ), તેને સામાન્ય, નિસ્યંદિત અને ડીયોનાઇઝ્ડ પાણીથી ક્રમિક રીતે ધોવામાં આવે છે, અને દરેક તબક્કે જેટ સફાઈ અથવા અલ્ટ્રાસાઉન્ડનો ઉપયોગ થાય છે. "પાણીમાં દ્રાવ્ય" પેસ્ટ માટે કે જેને ફરજિયાત સફાઈની જરૂર નથી, પ્રક્રિયા નિસ્યંદિત પાણી સુધી મર્યાદિત છે.

ચોખા. 1. સોલ્ડર પેસ્ટનું વર્ગીકરણ

પેસ્ટ સાથે કે જેને ખાસ પ્રવાહીથી સાફ કરવાની જરૂર હોય છે, પરિસ્થિતિ અલગ છે. રચનામાં હેલોજનની હાજરીને ધ્યાનમાં લીધા વિના, આવા પેસ્ટ રોઝિન ફ્લક્સ પર આધારિત છે, તેથી, સોલ્ડરિંગ પછી તેને સાફ કરવા માટે, HCFC અને સેપોનિફાઇંગ રીએજન્ટ જેવા દ્રાવકનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. પછી સફાઈ પ્રવાહી, બદલામાં, નિસ્યંદિત અને પછી ડીયોનાઇઝ્ડ પાણીથી ધોવાઇ જાય છે.

જો કે, ઘણા હેલોજન-મુક્ત સોલ્ડર પેસ્ટને સાફ કરવું મુશ્કેલ હોય છે અને બોર્ડની સપાટી પર સફેદ પ્રવાહના અવશેષો છોડી દે છે. આ કિસ્સામાં, કાંપનો પ્રતિકાર ધોવાની ક્ષમતા કરતાં વધુ મહત્વપૂર્ણ માનવામાં આવે છે.

મોટાભાગના નો-ક્લીન સોલ્ડર પેસ્ટ આ પ્રક્રિયાને ઉત્પાદનમાંથી દૂર કરે છે. આવા પેસ્ટના પ્રવાહો સોલ્ડર કરેલા સાંધાને વાર્નિશ જેવા કાટથી સુરક્ષિત કરે છે. ચાલો પેસ્ટ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીએ જેને સફાઈની જરૂર નથી: તે સૌથી વધુ તકનીકી રીતે અદ્યતન છે.

ચોખા. 2. સોલ્ડર પેસ્ટની રચના

ઘણીવાર એવું કહેવામાં આવે છે કે નો-ક્લીન પેસ્ટ હેલોજન-મુક્ત હોવી જોઈએ. તે સ્પષ્ટપણે સમજવું આવશ્યક છે કે જો પેસ્ટ માટેના દસ્તાવેજોમાં "ધોવા માટે જરૂરી છે," તો તે ધોવા જ જોઈએ, અને જો આવી કોઈ નિશાની ન હોય, તો ઉત્પાદન માટેની વધારાની આવશ્યકતાઓને આધારે સમસ્યાનું નિરાકરણ કરવામાં આવે છે: દેખાવ, વાર્નિશનો ઉપયોગ .

જાપાનમાં, ઉદાહરણ તરીકે, સોલ્ડરિંગ પછી સફાઈ કર્યા વિના પ્રક્રિયાઓમાં હેલોજન ધરાવતી પેસ્ટ (0.2%) હેલોજન-મુક્ત પેસ્ટ કરતાં વધુ લોકપ્રિય છે. હેલોજન-સમાવતી સોલ્ડર પેસ્ટ તુલનાત્મક રીતે વધુ તકનીકી રીતે અદ્યતન છે, ઉદાહરણ તરીકે, સોલ્ડરેબિલિટીની દ્રષ્ટિએ, પરંતુ વિશ્વસનીયતાની દ્રષ્ટિએ ઘણીવાર હેલોજન-મુક્ત પેસ્ટ કરતાં હલકી ગુણવત્તાવાળા હોય છે, જે ફિનિશ્ડ ઇન્સ્ટોલેશનના ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકારમાં ઘટાડો દ્વારા પ્રગટ થાય છે. આ પ્રવાહ અવશેષોની ઉચ્ચ રાસાયણિક પ્રવૃત્તિ દ્વારા સમજાવવામાં આવે છે. આમ, સોલ્ડરેબિલિટી અને વિશ્વસનીયતા, મોટાભાગના કિસ્સાઓમાં, પરસ્પર વિશિષ્ટ પરિબળો છે.

ચોખા. 3. સોલ્ડર પેસ્ટ બનાવતી વખતે અથવા પસંદ કરતી વખતે ધ્યાનમાં લેવામાં આવતી મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓ

આદર્શ રીતે, નો-ક્લીન સોલ્ડરિંગ માટે તમારે હેલોજન-મુક્ત પેસ્ટની જરૂર છે, પરંતુ હેલોજન-સમાવતી પેસ્ટની સોલ્ડરેબિલિટી સાથે.

મુશ્કેલી હેલોજન-મુક્ત નો-ક્લીન પેસ્ટની રાસાયણિક પ્રવૃત્તિને વધારવામાં રહેલી છે. આમાંની મોટાભાગની પેસ્ટમાં, હેલોજન ધરાવતા સંયોજનોને બદલે ઓર્ગેનિક એસિડનો ઉપયોગ એક્ટિવેટર તરીકે થાય છે અને એસિડનું પરમાણુ વજન જેટલું ઓછું હોય છે, તેટલી સક્રિયકરણ ક્ષમતા વધારે હોય છે. હેલોજન ધરાવતા ઘટકો કરતાં કાર્બનિક એસિડની સક્રિય અસર ઘણી નબળી હોવાથી, તેઓ ફ્લક્સ સિસ્ટમમાં થોડા ડઝન પ્રમાણમાં સક્રિય કાર્બનિક એસિડ દાખલ કરવાનો પ્રયાસ કરે છે.

તે જ સમયે, આવા અત્યંત સક્રિય કાર્બનિક એસિડ ભેજને શોષી લે છે. આ ભરપૂર છે: સબસ્ટ્રેટની સપાટી પરના પ્રવાહના અવશેષોમાં રહેલું એસિડ પાણી સાથે ક્રિયાપ્રતિક્રિયા કરતી વખતે આયનોઈઝ્ડ થાય છે, જે સપાટીના ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકારને ઘટાડે છે અને ઇલેક્ટ્રોમિગ્રેશન તરફ દોરી જાય છે.

સોલ્ડર પેસ્ટમાં સક્રિયકરણ પ્રણાલીઓ (અહીં લેખક KOKI પેસ્ટ પરના ટેકનિકલ ડેટા પર આધાર રાખે છે) ઓછા હાઇગ્રોસ્કોપિક ઓર્ગેનિક એસિડ અને ખાસ વિકસિત નોન-આયોનિક એક્ટિવેટરનો ઉપયોગ કરે છે. આ વિશિષ્ટ સિસ્ટમ આયનોમાં વિભાજિત થતી નથી, તેના વિદ્યુત ગુણધર્મો સ્થિર છે, અને તેની સક્રિય કરવાની ક્ષમતા હેલોજન કરતાં હલકી ગુણવત્તાવાળા નથી. ઉચ્ચ સક્રિયકરણ તાપમાનને લીધે, બિન-આયોનિક એક્ટિવેટર કાળજીપૂર્વક પસંદ કરેલા કાર્બનિક એસિડ સાથે સંયોજનમાં રિફ્લો સ્ટેજ પર સક્રિયકરણને વધુ લાંબું બનાવે છે. પરિણામે, વિશ્વસનીયતાને બલિદાન આપ્યા વિના સોલ્ડરેબિલિટીમાં સુધારો થાય છે.

અહીં લોકપ્રિય પ્રકારના પેસ્ટના ઉદાહરણો છે:

• હાઇ-સ્પીડ પ્રિન્ટીંગ માટે સોલ્ડર પેસ્ટ;
• ઉચ્ચ ભીની ક્ષમતા સાથે સોલ્ડર પેસ્ટ;
• સ્વચાલિત ઇન-સર્કિટ પરીક્ષણ માટે સોલ્ડર પેસ્ટ;
• અત્યંત લાંબી સ્ટેન્સિલ જીવન સાથે સાર્વત્રિક પેસ્ટ.

સોલ્ડર પેસ્ટની રચના

સોલ્ડર પેસ્ટમાં સોલ્ડર અને ફ્લક્સ હોય છે (ફિગ 2 જુઓ). સોલ્ડર પેસ્ટ માટે સોલ્ડર + ફ્લક્સ કોમ્પ્લેક્સ પસંદ કરતી વખતે, ફિગમાં દર્શાવેલ લાક્ષણિકતાઓ ધ્યાનમાં લો. 3.

સોલ્ડર પાવડર

સોલ્ડર પાવડર બનાવવા માટે ગેસ અને સેન્ટ્રીફ્યુગલ એટોમાઇઝેશન પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ થાય છે. ગેસ એટોમાઇઝેશન પદ્ધતિની વિશેષતાઓ:

નાના કણો મેળવવા;

કણોની સપાટી પર ઓક્સાઇડ ફિલ્મની રચનાની પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરવામાં સરળતા;

સોલ્ડર કણોના ઓક્સિડેશનનું નીચું સ્તર.

પરિણામી સોલ્ડર પાવડર કણો 1 થી 100 માઇક્રોન સુધીના કદમાં હોય છે. સોલ્ડર કણોનું કદ વિતરણ અને તેમનો વ્યાસ સોલ્ડર ફીડ સ્પીડ, સ્પિન્ડલ સ્પીડ અને ઓક્સિજનની સામગ્રીથી પ્રભાવિત થાય છે.

ચોખા. 4. ગેસ એટોમાઇઝેશન દ્વારા સોલ્ડર પાવડર મેળવવો

પાવડર લગભગ 5 મીટર ઉંચા અને 3 મીટર વ્યાસવાળા કન્ટેનરમાં મેળવવામાં આવે છે, જે ખૂબ જ ઓછી ઘનતાના નાઇટ્રોજન અને ઓક્સિજનથી ભરેલો હોય છે (જુઓ ફિગ. 4). સોલ્ડર ઇંગોટ્સ ટાંકીની ટોચ પર સ્થિત ક્રુસિબલમાં ઓગળવામાં આવે છે. પીગળેલા સોલ્ડર સ્પિન્ડલ પર નીચે ટપકતા હોય છે, જે વધુ ઝડપે ફરે છે. જ્યારે સોલ્ડરના ટીપા સ્પિન્ડલ પર પડે છે, ત્યારે સોલ્ડર જળાશયની દિવાલો તરફ સ્પ્લેશ થાય છે, જેના કારણે કણો જળાશયની દિવાલ સુધી પહોંચે તે પહેલાં સોલ્ડર ગોળાકાર બને છે અને નક્કર બને છે.

ચોખા. 5. તેમના કદના આધારે સોલ્ડર કણોના ઓક્સિડેશનની ડિગ્રી

સોલ્ડર પાવડર પછી સોર્ટિંગ સ્ક્રીન પર જાય છે, જ્યાં સોલ્ડર પાવડરની ડબલ સોર્ટિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે. પ્રથમ તબક્કે, પાવડરને બ્લોઅરમાંથી નાઇટ્રોજનના પ્રવાહ દ્વારા વર્ગીકૃત કરવામાં આવે છે. આ કિસ્સામાં, જરૂરી કદ કરતાં નાના કદવાળા કણો દૂર કરવામાં આવે છે. પછી પાવડર ચાળણીમાં જાય છે, જ્યાં ઉલ્લેખિત મૂલ્યો કરતાં વધુ કદવાળા કણો જાળવી રાખવામાં આવે છે.

20-38 માઇક્રોનના કણોના કદ સાથે સોલ્ડર પેસ્ટનો ઉપયોગ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડને 0.4 મીમી સુધીની સ્ટેન્સિલ બાકોરું પિચ સાથે અને 0.5 મીમીની પિચ માટે 20-50 માઇક્રોનના કણોના કદ સાથે કરવામાં આવે છે.

પાવડરની ગુણવત્તા બે પરિબળોથી પ્રભાવિત થાય છે.

પાર્ટિકલ સાઈઝ ડિસ્ટ્રિબ્યુશન સોલ્ડર પેસ્ટ રિઓલોજી, પ્રિન્ટેબિલિટી, ફ્લો, સ્ટેન્સિલ રિલીઝ બિહેવિયર અને પેસ્ટ સ્લમ્પ પર્ફોર્મન્સને અસર કરે છે. સ્ટેન્સિલ બાકોરુંનું લઘુત્તમ કદ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ પરના પેડ્સના લઘુત્તમ કદ પર આધાર રાખે છે, જેમાં બાકોરુંનું મહત્તમ કદ પેડના કદ કરતાં ઓછું અથવા બરાબર હોય છે. ફિગમાં બતાવ્યા પ્રમાણે, સ્ટેન્સિલના સૌથી નાના છિદ્રમાં સોલ્ડરના ઓછામાં ઓછા 5 કણો ફિટ થવાની ખાતરી હોવી જોઈએ તેના આધારે જરૂરી કણોનું કદ પસંદ કરો. 12.

પ્રવાહ

સોલ્ડર પેસ્ટનો બીજો ઘટક ફ્લક્સ છે. સોલ્ડર પેસ્ટમાં ફ્લક્સની ભૂમિકા વેવ સોલ્ડરિંગ અથવા પસંદગીયુક્ત સોલ્ડરિંગ જેવી જ છે. પ્રવાહ આવો જોઈએ:

ઓક્સાઇડ ફિલ્મ દૂર કરો અને સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ફરીથી ઓક્સિડેશન અટકાવો. ગલન દરમિયાન ઊંચા તાપમાને ધાતુની સપાટીઓ ઝડપથી ઓક્સિડાઇઝ થાય છે. આ તાપમાને, પ્રવાહના નક્કર ઘટકો નરમ થઈ જાય છે અને પ્રવાહી સ્થિતિમાં ફેરવાય છે, સોલ્ડર કરેલી સપાટીઓને ફરીથી ઓક્સિડેશનથી આવરી લે છે અને સુરક્ષિત કરે છે. ફ્લક્સ મેટલને પુનઃસ્થાપિત કરે છે અને ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોના સંપર્કોની સપાટી, પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડના અંતિમ કોટિંગ અને સોલ્ડર પાવડરની સપાટી પરથી ઓક્સાઇડ ફિલ્મ દૂર કરે છે;

ગંદકી દૂર કરો. જો કે, ફ્લક્સ મોટી સંખ્યામાં પરસેવો અને ગ્રીસના ગુણનો સામનો કરશે નહીં, તેથી મોજા સાથે બોર્ડને હેન્ડલ કરવું વધુ સારું છે;

પ્રિન્ટિંગ અને રિફ્લો માટે જરૂરી સ્થિર પેસ્ટ સ્નિગ્ધતાની ખાતરી કરો.

મુખ્ય ફ્લક્સિંગ ઘટકો અને તેમની ભૂમિકા કોષ્ટક 3 માં દર્શાવેલ છે.

ચાલો હવે પ્રિન્ટની ગુણવત્તાને અસર કરતા પરિબળો પર વિચાર કરીએ.

ચોખા. 6. પ્રિન્ટની ગુણવત્તાને અસર કરતા પરિબળો

પ્રિન્ટર્સ

ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉદ્યોગ વિકસિત થઈ રહ્યો છે, અને પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ પરના ઘટકોની ઘનતા વધી રહી છે અને ઘટકોનું કદ ઘટી રહ્યું છે. આને કારણે, સોલ્ડર પેસ્ટની લાક્ષણિકતાઓ અને ગુણવત્તા માટેની આવશ્યકતાઓ વધુ કડક બની રહી છે.

ઉચ્ચ-ઘનતા પીસીબી એસેમ્બલીમાં એક નિર્ણાયક પરિબળ એ સાધનસામગ્રી અને પ્રિન્ટીંગ પરિમાણોની પસંદગી તેમજ સોલ્ડર પેસ્ટની ગુણવત્તા અને લાક્ષણિકતાઓ છે. આનો અર્થ એ છે કે જો સંભવિત રીતે ખૂબ જ સારી સોલ્ડર પેસ્ટ પસંદ કરવામાં આવી હોય, તો પણ પરિણામ ફક્ત પ્રિન્ટર ઓપરેટિંગ પરિમાણોની ખોટી સેટિંગ્સ અથવા સ્ક્વિજીની અસફળ પસંદગી અને સ્ટેન્સિલ બનાવવાની પદ્ધતિને કારણે નિરાશાજનક હોઈ શકે છે.

પ્રિન્ટ ગુણવત્તા નક્કી કરતા પરિબળો આકૃતિ 6 માં સૂચિબદ્ધ છે. ચાલો તેમને વધુ વિગતવાર જોઈએ.

સ્ટેન્સિલ

સ્ટેન્સિલ બનાવવા માટેની પદ્ધતિઓ (જુઓ આકૃતિ 7):

રાસાયણિક એચીંગ;

લેસર કટીંગ;

ઇલેક્ટ્રોટાઇપ.

અગાઉ, રાસાયણિક એચિંગ દ્વારા મેળવેલા સ્ટેન્સિલનો ઉપયોગ તેમની સંબંધિત સસ્તીતાને કારણે થતો હતો. જો કે, આવા સ્ટેન્સિલોના છિદ્રોનો આકાર 0.5 મીમી કરતા ઓછા છિદ્રના કદ સાથે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી પ્રિન્ટિંગ મેળવવાની મંજૂરી આપતું નથી.

લેસર કટીંગ દ્વારા બનાવેલ સ્ટેન્સિલમાં નાના છિદ્રો હોય છે, પરંતુ ધાતુ ઓગળવાથી ઉત્પન્ન થતો ઓક્સાઇડ છિદ્રોની દિવાલો પર રહે છે. વધારાની પ્રક્રિયા વિના, આવા સ્ટેન્સિલનો ઉપયોગ 0.4 મીમી કરતા ઓછા પહોળા છિદ્રો માટે અથવા 0.25-0.3 મીમીના પેડ વ્યાસવાળા BGA પેકેજો માટે કરી શકાતો નથી. આ સમસ્યા સ્ટેન્સિલને ઇલેક્ટ્રોપોલિશ કરીને સરળતાથી ઉકેલી શકાય છે, જે છિદ્રોની દિવાલોમાંથી ખરબચડી દૂર કરે છે, જે 0.2 મીમી સુધીના છિદ્ર કદ સાથે આવા સ્ટેન્સિલનો ઉપયોગ કરવાની મંજૂરી આપે છે.

ત્રીજી પદ્ધતિ - ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ - 0.1 મીમી સુધીના છિદ્ર કદ સાથે સ્ટેન્સિલ બનાવે છે. તે ખૂબ જ ભાગ્યે જ ઉપયોગમાં લેવાય છે, કારણ કે આ કદના છિદ્રનો વ્યવહારિક રીતે ઉપયોગ થતો નથી, અને ઉત્પાદન ખર્ચ વધારે છે.

સ્ટેન્સિલની જાડાઈ ન્યૂનતમ પરિમાણો અને છિદ્રો વચ્ચેની પિચ દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. સ્ટેન્સિલ જેટલું પાતળું હશે તેટલું સારું પ્રિન્ટિંગ પરિણામો, કારણ કે પાતળા સ્ટેન્સિલ સબસ્ટ્રેટમાંથી છાલ ઉતારતી વખતે પેસ્ટમાં ઓછા દબાણનું કારણ બને છે (આકૃતિ 8 જુઓ).

ચોખા. 8. ટેમ્પલેટ જેટલું પાતળું છે, સબસ્ટ્રેટથી અલગ કરવામાં આવે ત્યારે પેસ્ટ ઓછી ખસે છે

સ્ટેન્સિલ સ્ટ્રેચ, સંરેખણ સહનશીલતા અને સોલ્ડર પેસ્ટની ઘટાડાની ભરપાઈ કરવા માટે પીસીબી પરના પેડ કરતાં છિદ્રનું કદ થોડું નાનું રાખવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. QFP પેકેજ (0.5 mm પિચ) ના લીડ પેડ માટેના છિદ્રનું ઉદાહરણ આકૃતિ 9 માં દર્શાવવામાં આવ્યું છે.

ચોખા. 11. ગોળાકાર ખૂણાવાળા છિદ્રોમાં, પેસ્ટ અને છિદ્રોની દિવાલો વચ્ચે સંલગ્નતા ઓછી હોય છે

ચોખા. 12. સ્ટેન્સિલમાં સૌથી નાનું છિદ્ર સૌથી મોટા સોલ્ડર બોલમાંથી 4 થી 5 ફિટ હોવું જોઈએ

છિદ્રોનો ભૌમિતિક આકાર સોલ્ડર ખામીઓની સંખ્યાને ખૂબ પ્રભાવિત કરે છે. તેથી, સ્ટેન્સિલના ઉત્પાદનનો ખૂબ જ જવાબદારીપૂર્વક સંપર્ક કરવો જોઈએ, બંને ડિઝાઇન તબક્કે અને ઉત્પાદન તબક્કે.

છિદ્રોના કદની ગણતરી માટેના નિયમો આકૃતિ 10 માં દર્શાવવામાં આવ્યા છે. આકૃતિ 11 બતાવે છે કે ગોળાકાર ખૂણાવાળા છિદ્રોનો ઉપયોગ કરતી વખતે, સ્ટેન્સિલને સબસ્ટ્રેટથી અલગ કરતી વખતે પેસ્ટ અને છિદ્રોની દિવાલો વચ્ચેનું સંલગ્નતા ઓછું થાય છે, જે વિકૃતિને ઘટાડે છે. છાપો

છિદ્રોના ન્યૂનતમ કદ માટે, ઓછામાં ઓછા 5 સૌથી મોટા સોલ્ડર બોલ તેની નાની બાજુના સૌથી નાના છિદ્રમાં ફિટ હોવા જોઈએ (આકૃતિ 12 જુઓ).

સ્ક્વીઝ

સ્ક્વીઝ રબર અને મેટલમાં આવે છે. રબર સ્ક્વીઝને આકાર અનુસાર ચોરસ, સપાટ અને સાબરમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે (ફિગ 13 જુઓ). કયું સ્ક્વિજી વધુ સારું છે તે કહેવું અશક્ય છે: પેસ્ટની સ્પ્રેડેબિલિટી સ્ક્વિગીના કાર્યકારી ખૂણા પર આધારિત છે, અને સારી સ્પ્રેડેબિલિટી સોલ્ડર પેસ્ટ સાથે દરેક છિદ્રને યોગ્ય રીતે ભરવાની ખાતરી આપે છે.

સાબર સ્ક્વિજીનો કાર્યકારી કોણ 70-80° છે. નીચે તરફનું બળ પ્રમાણમાં નાનું હોવાથી, આ સ્ક્વિજી ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા પેસ્ટ માટે વધુ યોગ્ય છે.

ચોરસ સ્ક્વિજીનો કાર્યકારી ખૂણો 45° હોય છે. તે સોલ્ડર પેસ્ટ પર ઉચ્ચ દબાણ લાવે છે, તેથી ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાવાળા પેસ્ટ માટે તેનો શ્રેષ્ઠ ઉપયોગ થાય છે. જો તમે આ સ્ક્વિજી સાથે ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા પેસ્ટ સાથે કામ કરો છો, તો પેસ્ટ સ્ટેન્સિલની નીચે વહેશે (ફિગ. 14 જુઓ).

સપાટ સ્ક્વિજીનો કાર્યકારી ખૂણો 50-60° છે. ઝોકના કોણને બદલીને, તમે વિવિધ સ્નિગ્ધતાના પેસ્ટ સાથે કામ કરી શકો છો.

રબર સ્ક્વીઝ સાથે કામ કરતી વખતે, તમારે સતત ખાતરી કરવી જોઈએ કે કાર્યકારી ધાર હંમેશા તીક્ષ્ણ છે. જ્યારે ધાર ખરી જાય છે, ત્યારે તમારે પેસ્ટને ગંધ ન આવે તે માટે દબાણ વધારવું પડશે. તે જ સમયે, દબાણ કે જેના હેઠળ છિદ્રો પેસ્ટથી ભરાય છે તે પણ વધે છે, જે સોલ્ડર કણો વચ્ચે ઘર્ષણને વધારે છે અને છિદ્રોની દિવાલોથી પેસ્ટના વિભાજનને પ્રતિકૂળ અસર કરે છે.

રબરના સ્ક્વિજીસથી વિપરીત, સખત ધાતુના સ્ક્વીઝ ખરતા નથી, લાંબા સમય સુધી ટકી રહે છે અને છિદ્રોમાંથી પેસ્ટ ઉપાડતા નથી.

ઘણા લોકો આશ્ચર્ય કરે છે કે SMD ઘટકોને યોગ્ય રીતે કેવી રીતે સોલ્ડર કરવું. પરંતુ આપણે આ સમસ્યાનો સામનો કરતા પહેલા, આ તત્વો શું છે તે સ્પષ્ટ કરવું જરૂરી છે. સપાટી પર માઉન્ટ થયેલ ઉપકરણો - અંગ્રેજીમાંથી અનુવાદિત, આ અભિવ્યક્તિનો અર્થ સપાટી પર માઉન્ટ થયેલ ઘટકો છે. તેમનો મુખ્ય ફાયદો પરંપરાગત ભાગો કરતાં તેમની માઉન્ટિંગ ઘનતા છે. આ પાસું પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડના મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં એસએમડી તત્વોના ઉપયોગને તેમજ તેમની કિંમત-અસરકારકતા અને ઇન્સ્ટોલેશનની ઉત્પાદન ક્ષમતાને અસર કરે છે. SMD ઘટકોની ઝડપથી વધતી જતી લોકપ્રિયતા સાથે વાયર-ટાઈપ લીડ સાથેના પરંપરાગત ભાગોએ તેમનો વ્યાપક ઉપયોગ ગુમાવ્યો છે.

સોલ્ડરિંગની ભૂલો અને મૂળભૂત સિદ્ધાંતો

કેટલાક કારીગરો દાવો કરે છે કે આવા તત્વોને તમારા પોતાના હાથથી સોલ્ડર કરવું ખૂબ મુશ્કેલ અને તદ્દન અસુવિધાજનક છે. હકીકતમાં, VT ઘટકો સાથે સમાન કાર્ય વધુ મુશ્કેલ છે. સામાન્ય રીતે, આ બે પ્રકારના ભાગોનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રોનિક્સના વિવિધ ક્ષેત્રોમાં થાય છે. જો કે, ઘરે એસએમડી ઘટકોને સોલ્ડર કરતી વખતે ઘણા લોકો ચોક્કસ ભૂલો કરે છે.

SMD ઘટકો

શોખીનો જે મુખ્ય સમસ્યાનો સામનો કરે છે તે સોલ્ડરિંગ આયર્ન માટે પાતળી ટીપ પસંદ કરવાનું છે. આ એક અભિપ્રાયના અસ્તિત્વને કારણે છે કે જ્યારે નિયમિત સોલ્ડરિંગ આયર્ન સાથે સોલ્ડરિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તમે ટીન સાથે એસએમડી સંપર્કોના પગને ડાઘ કરી શકો છો. પરિણામે, સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયા લાંબી અને પીડાદાયક છે. આવા ચુકાદાને યોગ્ય ગણી શકાય નહીં, કારણ કે આ પ્રક્રિયાઓમાં રુધિરકેશિકાની અસર, સપાટીનું તાણ અને ભીનાશનું બળ નોંધપાત્ર ભૂમિકા ભજવે છે. આ વધારાની યુક્તિઓને અવગણવાથી DIY કામ કરવું મુશ્કેલ બને છે.

SMD ઘટકોને યોગ્ય રીતે સોલ્ડર કરવા માટે, તમારે ચોક્કસ પગલાંઓનું પાલન કરવું આવશ્યક છે. શરૂ કરવા માટે, લીધેલા તત્વના પગ પર સોલ્ડરિંગ આયર્ન ટીપ લાગુ કરો. પરિણામે, તાપમાન વધવાનું શરૂ થાય છે અને ટીન ઓગળવાનું શરૂ કરે છે, જે આખરે આ ઘટકના પગની આસપાસ સંપૂર્ણપણે વહે છે. આ પ્રક્રિયાને ભીનાશ બળ કહેવામાં આવે છે. તે જ ક્ષણે, પગની નીચે ટીન વહે છે, જે કેશિલરી અસર દ્વારા સમજાવવામાં આવે છે. પગને ભીના કરવાની સાથે, બોર્ડ પર પણ સમાન ક્રિયા થાય છે. પરિણામ એ પગ સાથે બોર્ડનું એકસરખું ભરેલું બંડલ છે.

નજીકના પગ સાથે સોલ્ડરનો સંપર્ક એ હકીકતને કારણે થતો નથી કે તણાવ બળ કાર્ય કરવાનું શરૂ કરે છે, ટીનના વ્યક્તિગત ટીપાં બનાવે છે. તે સ્પષ્ટ છે કે વર્ણવેલ પ્રક્રિયાઓ તેમના પોતાના પર થાય છે, સોલ્ડરિંગ આયર્નની માત્ર થોડી ભાગીદારી સાથે, જે ફક્ત સોલ્ડરિંગ આયર્નથી ભાગના પગને ગરમ કરે છે. ખૂબ જ નાના તત્વો સાથે કામ કરતી વખતે, તેઓ સોલ્ડરિંગ આયર્નની ટોચને વળગી શકે છે. આવું ન થાય તે માટે, બંને બાજુઓ અલગથી સોલ્ડર કરવામાં આવે છે.

ફેક્ટરી સોલ્ડરિંગ

આ પ્રક્રિયા જૂથ પદ્ધતિના આધારે થાય છે. SMD ઘટકોનું સોલ્ડરિંગ ખાસ સોલ્ડર પેસ્ટનો ઉપયોગ કરીને હાથ ધરવામાં આવે છે, જે તૈયાર પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ પર પાતળા સ્તરમાં સમાનરૂપે વિતરિત કરવામાં આવે છે, જ્યાં પહેલેથી જ સંપર્ક પેડ્સ હોય છે. આ એપ્લિકેશન પદ્ધતિને સિલ્ક-સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ કહેવામાં આવે છે. વપરાયેલી સામગ્રી દેખાવમાં અને ટૂથપેસ્ટની સુસંગતતામાં સમાન છે. આ પાવડરમાં સોલ્ડર હોય છે જેમાં ફ્લક્સ ઉમેરવામાં આવે છે અને મિશ્રિત કરવામાં આવે છે. જ્યારે પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ કન્વેયરમાંથી પસાર થાય છે ત્યારે ડિપોઝિશન પ્રક્રિયા આપમેળે કરવામાં આવે છે.

આગળ, મોશન બેલ્ટ સાથે સ્થાપિત રોબોટ્સ જરૂરી ક્રમમાં તમામ જરૂરી તત્વો ગોઠવે છે. જેમ જેમ બોર્ડ ફરે છે તેમ, સોલ્ડર પેસ્ટની પૂરતી સ્ટીકીનેસને કારણે ભાગો નિશ્ચિતપણે સ્થાને રાખવામાં આવે છે. આગલું પગલું એ છે કે વિશિષ્ટ ભઠ્ઠીમાં માળખુંને સોલ્ડર ઓગળે છે તેના કરતા થોડું વધારે તાપમાને ગરમ કરવું. આવી ગરમીના પરિણામે, સોલ્ડર ઓગળે છે અને ઘટકોના પગની આસપાસ વહે છે, અને પ્રવાહ બાષ્પીભવન થાય છે. આ પ્રક્રિયા ભાગોને તેમની બેઠકોમાં સોલ્ડર બનાવે છે. પકાવવાની નાની ભઠ્ઠી પછી, બોર્ડને ઠંડું કરવાની મંજૂરી આપવામાં આવે છે, અને બધું તૈયાર છે.

જરૂરી સામગ્રી અને સાધનો

તમારા પોતાના હાથથી સોલ્ડરિંગ એસએમડી ઘટકોનું કામ કરવા માટે, તમારી પાસે ચોક્કસ સાધનો અને ઉપભોજ્ય વસ્તુઓની જરૂર પડશે, જેમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:

• સોલ્ડરિંગ એસએમડી સંપર્કો માટે સોલ્ડરિંગ આયર્ન;
• ટ્વીઝર અને સાઇડ કટર;
• તીક્ષ્ણ છેડા સાથે એક awl અથવા સોય;
• સોલ્ડર;
• એક બૃહદદર્શક કાચ અથવા બૃહદદર્શક કાચ, જે ખૂબ નાના ભાગો સાથે કામ કરતી વખતે જરૂરી છે;
• તટસ્થ પ્રવાહી નો-ક્લીન ફ્લક્સ;
• એક સિરીંજ કે જેની સાથે તમે ફ્લક્સ લાગુ કરી શકો છો;
• પછીની સામગ્રીની ગેરહાજરીમાં, તમે રોઝિનના આલ્કોહોલ સોલ્યુશનથી મેળવી શકો છો;
• સોલ્ડરિંગને સરળ બનાવવા માટે, કારીગરો ખાસ સોલ્ડરિંગ હેર ડ્રાયરનો ઉપયોગ કરે છે.

ફ્લક્સનો ઉપયોગ એકદમ જરૂરી છે, અને તે પ્રવાહી હોવો જોઈએ. આ સ્થિતિમાં, આ સામગ્રી કાર્યકારી સપાટીને ઓછી કરે છે અને સોલ્ડર કરવામાં આવતી ધાતુ પર રચાયેલા ઓક્સાઇડને પણ દૂર કરે છે. પરિણામે, સોલ્ડર પર એક શ્રેષ્ઠ ભીનું બળ દેખાય છે, અને સોલ્ડરિંગ ડ્રોપ તેના આકારને વધુ સારી રીતે જાળવી રાખે છે, જે સમગ્ર કાર્ય પ્રક્રિયાને સરળ બનાવે છે અને "સ્નોટ" ની રચનાને દૂર કરે છે. રોઝિનના આલ્કોહોલ સોલ્યુશનનો ઉપયોગ તમને નોંધપાત્ર પરિણામ પ્રાપ્ત કરવાની મંજૂરી આપશે નહીં, અને પરિણામી સફેદ કોટિંગ દૂર થવાની સંભાવના નથી.

સોલ્ડરિંગ આયર્નની પસંદગી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. શ્રેષ્ઠ સાધન તે છે જે તમને તાપમાનને સમાયોજિત કરવાની મંજૂરી આપે છે. આ તમને ઓવરહિટીંગને કારણે ભાગોને નુકસાન થવાની સંભાવના વિશે ચિંતા ન કરવાની મંજૂરી આપે છે, પરંતુ જ્યારે તમારે SMD ઘટકોને ડિસોલ્ડર કરવાની જરૂર હોય ત્યારે આ સૂક્ષ્મ ક્ષણો પર લાગુ પડતી નથી. કોઈપણ સોલ્ડરિંગ ભાગ લગભગ 250-300 ° સે તાપમાનનો સામનો કરી શકે છે, જે એડજસ્ટેબલ સોલ્ડરિંગ આયર્ન દ્વારા સુનિશ્ચિત થાય છે. જો આવું ઉપકરણ ઉપલબ્ધ ન હોય, તો તમે 12-36 V ના વોલ્ટેજ માટે રચાયેલ 20 થી 30 W ની શક્તિ સાથે સમાન સાધનનો ઉપયોગ કરી શકો છો.

220 V સોલ્ડરિંગ આયર્નનો ઉપયોગ શ્રેષ્ઠ પરિણામો તરફ દોરી જશે નહીં. આ તેની ટોચના ઊંચા હીટિંગ તાપમાનને કારણે છે, જેના પ્રભાવ હેઠળ પ્રવાહી પ્રવાહ ઝડપથી બાષ્પીભવન થાય છે અને ભાગોને સોલ્ડરથી અસરકારક રીતે ભીના થવા દેતું નથી.

નિષ્ણાતો શંક્વાકાર ટીપ સાથે સોલ્ડરિંગ આયર્નનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરતા નથી, કારણ કે ભાગોમાં સોલ્ડર લાગુ કરવું મુશ્કેલ છે અને ઘણો સમય વેડફાય છે. સૌથી અસરકારક સ્ટિંગ "માઈક્રોવેવ" છે. તેનો સ્પષ્ટ ફાયદો એ યોગ્ય માત્રામાં સોલ્ડરને વધુ અનુકૂળ કેપ્ચર કરવા માટે કટ પર એક નાનો છિદ્ર છે. સોલ્ડરિંગ આયર્ન પર આવી ટીપ સાથે વધારાનું સોલ્ડર એકત્રિત કરવું અનુકૂળ છે.

તમે કોઈપણ સોલ્ડરનો ઉપયોગ કરી શકો છો, પરંતુ પાતળા વાયરનો ઉપયોગ કરવો વધુ સારું છે, જેની મદદથી તમે ઉપયોગમાં લેવાતી સામગ્રીની માત્રાને અનુકૂળ રીતે ડોઝ કરી શકો છો. આવા વાયરનો ઉપયોગ કરીને સોલ્ડર કરવા માટેના ભાગને વધુ અનુકૂળ ઍક્સેસને કારણે વધુ સારી રીતે પ્રક્રિયા કરવામાં આવશે.

SMD ઘટકોને કેવી રીતે સોલ્ડર કરવું?

વર્ક ઓર્ડર

સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયા, સિદ્ધાંત પ્રત્યે સાવચેત અભિગમ સાથે અને થોડો અનુભવ મેળવવો, મુશ્કેલ નથી. તેથી, સમગ્ર પ્રક્રિયાને કેટલાક મુદ્દાઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે:

1. બોર્ડ પર સ્થિત વિશિષ્ટ પેડ્સ પર એસએમડી ઘટકો મૂકવા જરૂરી છે.
2. લિક્વિડ ફ્લક્સ ભાગના પગ પર લાગુ થાય છે અને સોલ્ડરિંગ આયર્ન ટીપનો ઉપયોગ કરીને ઘટકને ગરમ કરવામાં આવે છે.
3. તાપમાનના પ્રભાવ હેઠળ, સંપર્ક પેડ્સ અને ભાગના પગ પોતે પૂર આવે છે.
4. રેડતા પછી, સોલ્ડરિંગ આયર્નને દૂર કરો અને ઘટકને ઠંડુ થવા માટે સમય આપો. જ્યારે કલાઈ જાણીતી મિશ્રધાતુ ઠંડુ થાય છે, કામ પૂર્ણ થાય છે.

માઇક્રોસિર્કિટ સાથે સમાન ક્રિયાઓ કરતી વખતે, સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયા ઉપરોક્ત કરતા થોડી અલગ હોય છે. તકનીક આના જેવી દેખાશે:

1. SMD ઘટકોના પગ તેમના સંપર્ક બિંદુઓ પર બરાબર સ્થાપિત થાય છે.
2. સંપર્ક પેડ્સના વિસ્તારોમાં, પ્રવાહ સાથે ભીનાશ કરવામાં આવે છે.
3. સીટમાં ભાગને ચોક્કસ રીતે મૂકવા માટે, તમારે પહેલા તેના બાહ્ય પગમાંથી એકને સોલ્ડર કરવું આવશ્યક છે, જેના પછી ઘટકને સરળતાથી ગોઠવી શકાય છે.
4. વધુ સોલ્ડરિંગ અત્યંત કાળજી સાથે હાથ ધરવામાં આવે છે, અને સોલ્ડર બધા પગ પર લાગુ થાય છે. વધારાનું સોલ્ડર સોલ્ડરિંગ આયર્ન ટીપ સાથે દૂર કરવામાં આવે છે.

હેર ડ્રાયર સાથે સોલ્ડર કેવી રીતે કરવું?

આ સોલ્ડરિંગ પદ્ધતિ સાથે, ખાસ પેસ્ટ સાથે બેઠકોને લુબ્રિકેટ કરવું જરૂરી છે. પછી જરૂરી ભાગ સંપર્ક પેડ પર મૂકવામાં આવે છે - ઘટકો ઉપરાંત, આ રેઝિસ્ટર, ટ્રાન્ઝિસ્ટર, કેપેસિટર્સ વગેરે હોઈ શકે છે. સગવડ માટે, તમે ટ્વીઝરનો ઉપયોગ કરી શકો છો. આ પછી, ભાગને વાળ સુકાંમાંથી પૂરી પાડવામાં આવતી ગરમ હવા સાથે, લગભગ 250º સે તાપમાને ગરમ કરવામાં આવે છે. સોલ્ડરિંગના અગાઉના ઉદાહરણોની જેમ, તાપમાનના પ્રભાવ હેઠળ ફ્લક્સ બાષ્પીભવન થાય છે અને સોલ્ડર પીગળી જાય છે, જેનાથી સંપર્ક ટ્રેક પર પૂર આવે છે અને ભાગોના પગ. પછી વાળ સુકાં દૂર કરવામાં આવે છે અને બોર્ડ ઠંડુ થવાનું શરૂ કરે છે. જ્યારે તે સંપૂર્ણપણે ઠંડુ થઈ જાય, ત્યારે સોલ્ડરિંગને પૂર્ણ ગણી શકાય.

એલઇડી માટે સોલ્ડર પેસ્ટ

આલ્ફા લ્યુમેટ P52

નીચા તાપમાન નો-ક્લીન એલઇડી સોલ્ડર પેસ્ટ

એલઇડી માટે પેસ્ટની લ્યુમેટ શ્રેણીમાંથી સોલ્ડરિંગ પેસ્ટ P52 એ એલઇડી સહિત ખાસ કરીને સંવેદનશીલ ઘટકોને સોલ્ડરિંગ માટે નીચા-તાપમાનની પેસ્ટ છે. આ સોલ્ડર પેસ્ટના લીડ-ફ્રી એલોયનો ગલનબિંદુ 140 o C ની નીચે છે, અને પેસ્ટ 155-190 o C પર શિખરો સાથે થર્મલ પ્રોફાઇલ્સ સાથે ઉત્તમ રીતે વર્તે છે. રિફ્લો પછી, તે પારદર્શક, ઘન, રંગહીન અવશેષો છોડી દે છે અને સફાઈની જરૂર નથી. ટીન-બિસ્મથ-સિલ્વર એલોયને મહત્તમ સોલ્ડર સંયુક્ત ચોકસાઇ અને થર્મલ સાયકલિંગ સામે પ્રતિકાર સુનિશ્ચિત કરવા માટે ચોક્કસ ટેમ્પર કરવામાં આવે છે.

આલ્ફા લ્યુમેટ P39

લીડ-ફ્રી નો-ક્લીન એલઇડી સોલ્ડર પેસ્ટ

ઓટોમેટિક કોન્ટેક્ટ ટેસ્ટિંગ (પિન ટેસ્ટ) જરૂરી હોય તેવા કિસ્સામાં પી39 એ લીડ-ફ્રી ટેક્નોલોજીનો ઉપયોગ કરીને SMD LEDsને માઉન્ટ કરવા માટે યોગ્ય છે. પેસ્ટ સ્ટેન્સિલ દ્વારા સારી રીતે લાગુ પડે છે, સ્ટેન્સિલ પર લાંબો સમય રહે છે, અને તે ઉત્તમ એડહેસિવનેસ પણ ધરાવે છે, જેથી પેસ્ટ પર ઇન્સ્ટોલેશન પછી ઘટકો સારી રીતે લાઇન થાય. ચોક્કસ રીતે અનુભવી એલોય સંપૂર્ણપણે કોગ્યુલેટેડ હોય છે, સોલ્ડર વોઇડ્સ ન્યૂનતમ હોય છે, અને ફ્લક્સ અવશેષો સ્પષ્ટ અને સખત હોય છે, જે આ પેસ્ટને LED સોલ્ડરિંગ માટે આદર્શ બનાવે છે.

આલ્ફા લ્યુમેટ P33

લીડ-ફ્રી, નો-ક્લીન, ફાઇન પિચ SMD સોલ્ડર પેસ્ટ

Lumet P33 એ 0.008mm 2 સુધીના નાના છિદ્રો સાથે લીડ-મુક્ત SMD સોલ્ડર પેસ્ટ છે જે થર્મલ પ્રોફાઇલ્સની વિશાળ શ્રેણીનો સામનો કરી શકે છે અને લીડ-ફ્રી સોલ્ડરિંગ તકનીકમાં સંક્રમણને સરળ બનાવે છે. રિફ્લો કર્યા પછી, જોડાણો એક સુખદ દેખાવ મેળવે છે, અને અનિચ્છનીય સોલ્ડર બોલનું વિખેરવું ન્યૂનતમ છે. લ્યુમેટ P33 સોલ્ડર પેસ્ટનું પરીક્ષણ તમામ મુખ્ય ધોરણો માટે પ્રવૃત્તિ, કોરોસિવિટી, રિઓલોજી, વોઈડિંગ વગેરે માટે કરવામાં આવે છે.

સલામતી

જોકે ALPHA ® સામગ્રી ઝેરી નથી, સામાન્ય સોલ્ડરિંગ પદ્ધતિઓમાં તેનો ઉપયોગ ધુમાડો અને વરાળના પ્રકાશન સાથે હશે, જે અત્યંત જોખમી છે અને SanPiN દ્વારા આવશ્યકતા મુજબ, આ પદાર્થોને કાર્યક્ષેત્રમાંથી પૂરતા પ્રમાણમાં દૂર કરવા જોઈએ, બંને રક્ષણ માટે. સ્થાપકનું સ્વાસ્થ્ય અને તેના આરામ માટે, ધુમાડો નિષ્કર્ષણ ઉપકરણોનો ઉપયોગ કરીને. આ કિસ્સામાં, એર ફિલ્ટરેશન સિસ્ટમ્સની જરૂર છે જે હવામાંથી માત્ર ગંધ અને ધુમાડો જ દૂર કરી શકે નહીં, પરંતુ તે પણ ખાતરી કરે છે કે હવા અશુદ્ધિઓ અને હાનિકારક વસ્તુઓથી સંપૂર્ણપણે દૂર થઈ ગઈ છે. સ્મોક એલિમિનેટરના સૌથી પ્રતિષ્ઠિત ઉત્પાદકોમાં, BOFA ઇન્ટરનેશનલ અલગ છે, જે સ્થાપકના કાર્યની સલામતી અને ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે વિવિધ ઉકેલો ઉત્પન્ન કરે છે. .

અન્ય ALPHA ® સોલ્ડર પેસ્ટ

ALPHA ® માંથી અન્ય સોલ્ડર પેસ્ટ પણ ઉપલબ્ધ છે. ઓર્ડર આપતા પહેલા કૃપા કરીને ઉપલબ્ધતા અને વિતરણ સમય તપાસો.

સોલ્ડર પેસ્ટની પસંદગી ખાસ કાળજી સાથે સંપર્ક કરવો આવશ્યક છે. નોંધપાત્ર સંખ્યામાં કેસોમાં, સોલ્ડર પેસ્ટને પેકેજમાંથી દૂર કરવામાં આવે તે પહેલાં સપાટી માઉન્ટ ખામીઓ શરૂ થાય છે. હકીકત એ છે કે ઉત્પાદક દ્વારા વિકસિત સોલ્ડર પેસ્ટની લાક્ષણિકતાઓ (સેટિંગ સમય, સ્ટેન્સિલ પર આજીવન, રેઓલોજી) પેસ્ટની ઉંમર સાથે નકારાત્મક ફેરફારોમાંથી પસાર થઈ શકે છે. સોલ્ડર પેસ્ટ ખાસ કરીને ગરમી અને ભેજ પ્રત્યે સંવેદનશીલ હોય છે, જેની અસરો પેસ્ટના ગુણધર્મો અને શેલ્ફ લાઇફને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરી શકે છે. સોલ્ડર પેસ્ટનું અમુક ડિલેમિનેશન, જ્યારે સોલ્ડર પેસ્ટની સપાટી પર થોડી માત્રામાં ફ્લક્સ દેખાય છે, તે સોલ્ડર પેસ્ટ માટે સામાન્ય છે. પરંતુ વધુ પડતી ગરમીના સંપર્કમાં આવવાના પરિણામે, પેસ્ટનું ડિલેમિનેશન ઝડપથી વધે છે, જે તેના રેયોલોજીમાં ફેરફાર તરફ દોરી જાય છે અને પરિણામે, ઉપયોગ અને ગલન કરવામાં ખામીઓ થાય છે. આ ઘટનાની બાહ્ય નિશાની પેસ્ટની સપાટી પર પ્રકાશિત થતા પ્રવાહની નોંધપાત્ર માત્રા હોઈ શકે છે. પરિવહન, સંગ્રહ અને ઉપયોગની પરિસ્થિતિઓનું અવલોકન કરીને આ ફેરફારોને ટાળી શકાય છે. ALPHA® તેના સોલ્ડર પેસ્ટને વિશિષ્ટ યોજના અનુસાર સપ્લાય કરે છે જે તેના ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા અને ઉત્પાદનક્ષમતા જાળવવા માટે તમામ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. પરિવહનના સિદ્ધાંતો સોલ્ડર પેસ્ટ પર પર્યાવરણની નકારાત્મક અસરને ઘટાડવા અને પરિવહન સમય ઘટાડવા અને થર્મલી ઇન્સ્યુલેટીંગ પેકેજીંગનો ઉપયોગ કરવા માટે નીચે આવે છે.

રેફ્રિજરેટરમાં લગભગ 4 ° સે તાપમાને સોલ્ડર પેસ્ટ સંગ્રહિત કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જે મોટાભાગના કિસ્સાઓમાં તેની શેલ્ફ લાઇફ બમણી કરે છે. જો પેસ્ટને રેફ્રિજરેટરમાં સંગ્રહિત કરવું અશક્ય છે, તો અચાનક ફેરફારોને ટાળીને, સોલ્ડર પેસ્ટ જ્યાં સંગ્રહિત છે તે રૂમમાં હવાના તાપમાન અને ભેજને નિયંત્રિત કરવું જરૂરી છે. હવાનું તાપમાન 25 ° સે કરતા વધુ ન હોવું જોઈએ, અને ભેજ - 80%. ઉપયોગ માટે સોલ્ડર પેસ્ટ તૈયાર કરતી વખતે, તેને રેફ્રિજરેટરમાંથી દૂર કરો અને તેને ઓરડાના તાપમાને કુદરતી રીતે ગરમ થવા દો. જ્યાં સુધી પેસ્ટ સંપૂર્ણપણે ગરમ ન થાય ત્યાં સુધી પેસ્ટને સીલ ન કરો અથવા જાર ખોલશો નહીં, જેમાં સરેરાશ 4-6 કલાકનો સમય લાગે છે.

રેડિયો એમેચ્યોર્સે લાંબા સમયથી સોલ્ડર પેસ્ટ જેવી નવીનતા પસંદ કરી છે. તે મૂળ રીતે બોર્ડની મશીન એસેમ્બલી દરમિયાન SMD ઘટકોને સોલ્ડરિંગ માટે શોધ કરવામાં આવી હતી. પરંતુ હવે ઘણા લોકો આ પેસ્ટનો ઉપયોગ ભાગો, વાયર, ધાતુઓ વગેરેના સામાન્ય મેન્યુઅલ સોલ્ડરિંગ માટે કરે છે. તે સમજી શકાય તેવું છે - એકમાં બધું હાથમાં છે. છેવટે, સોલ્ડર પેસ્ટ લગભગ વાસ્તવમાં ફ્લક્સ અને સોલ્ડરનું મિશ્રણ છે.

વાસ્તવમાં, રેડિયો એમેચ્યોર્સની જરૂરિયાતો માટે સોલ્ડર પેસ્ટ બનાવવા માટે, તેમાં વધુ પ્રયત્નો, સમય અને ઘટકોની જરૂર નથી.
સોલ્ડર પેસ્ટ બનાવવા માટે અમને જરૂર છે:

1. તબીબી વેસેલિન. ઘટ્ટ તરીકે વપરાય છે;
2. ફ્લક્સ LTI-120 અથવા અન્ય પ્રવાહી.

1. ટીન-લીડ સોલ્ડર લાકડી;
2. સોલ્ડરિંગ ચરબી. અને જો તમને "સક્રિય ચરબી" મળે, તો તે એકદમ સુંદર છે.

સોલ્ડર પેસ્ટ કેવી રીતે બનાવવી?

સોલ્ડરિંગ પેસ્ટ ટેસ્ટ

જો તમારે તમારા જીવનમાં ક્યારેય ચિપ ભાગો સાથે જાતે વ્યવહાર કરવાની જરૂર ન હોય, તો પણ તમારે સમજવાની જરૂર છે કે તમામ આધુનિક ઇલેક્ટ્રોનિક્સમાંથી 99% તેમના આધારે બનાવવામાં આવે છે. તેથી, દરેક સ્વાભિમાની રેડિયો કલાપ્રેમીને ઓછામાં ઓછી SMD તકનીકી પ્રક્રિયાની સામાન્ય સમજ હોવી જોઈએ.
અગાઉના પાઠમાં, અમે કહેવાતા SMD ઘટકો (ચિપ ઘટકો) થી પહેલેથી જ પરિચિત થયા છીએ. હવે તેમને કેવી રીતે ઇન્સ્ટોલ અને સોલ્ડર કરવું તે શોધવાનો સમય છે.
તમે સૌથી સામાન્ય સોલ્ડર અને પાતળી ટીપ સાથે સોલ્ડરિંગ આયર્નનો ઉપયોગ કરીને SMD ભાગને સોલ્ડર કરી શકો છો. પ્રક્રિયામાં ત્રણ પગલાંઓ શામેલ છે:

એક સંપર્ક પેડ પર સોલ્ડર લાગુ કરો;
- ટ્વીઝરનો ઉપયોગ કરીને, ચિપના ઘટકને ઇચ્છિત સ્થાન પર સ્થાપિત કરો અને, ટ્વીઝર વડે ભાગને પકડીને, તેના એક ટર્મિનલને ગરમ કરો. ભાગ નિશ્ચિત છે, ટ્વીઝર દૂર કરી શકાય છે;
- ઘટકની બીજી પિનને સોલ્ડર કરો.

SMD ઘટકોનું મેન્યુઅલ સોલ્ડરિંગ

તમે લગભગ એ જ રીતે SMD ટ્રાન્ઝિસ્ટર અને માઇક્રોસિર્કિટને સોલ્ડર કરી શકો છો.

પરંતુ મેન્યુઅલ સોલ્ડરિંગ એ ખૂબ લાંબી અને ઉદ્યમી પ્રક્રિયા છે, તેથી તેનો ઉપયોગ ફક્ત રેડિયો એમેચ્યોર્સ દ્વારા સિંગલ સ્ટ્રક્ચર બનાવવા માટે થાય છે. મોટા રેડિયો ફેક્ટરીઓમાં તેઓ દરેક વસ્તુને સ્વચાલિત કરવાનો પ્રયાસ કરી રહ્યા છે. તેથી, ત્યાં કોઈ પણ દરેક ભાગને સોલ્ડરિંગ આયર્નથી અલગથી સોલ્ડર કરતું નથી; પ્રક્રિયા સંપૂર્ણપણે અલગ છે.

તમે પહેલાથી જ જાણો છો કે સોલ્ડર શું છે: લવચીક ટીન-લીડ વાયર, જે સોલ્ડરિંગ આયર્નથી ગરમ થાય ત્યારે પીગળે છે, અને ઠંડુ થયા પછી, વિદ્યુત સંપર્ક પ્રદાન કરતી વખતે રેડિયો ઘટકના ટર્મિનલને સખત અને વિશ્વસનીય રીતે ઠીક કરે છે. પરંતુ સોલ્ડર ફક્ત ટીન-લીડ સળિયાના સ્વરૂપમાં જ હોઈ શકે નહીં. તમે પેસ્ટના રૂપમાં સોલ્ડર બનાવી શકો છો, જેને સોલ્ડર પેસ્ટ કહેવામાં આવે છે. પેસ્ટમાં ફ્લક્સ અને ટીનના નાના કણો બંને હોય છે. જ્યારે ગરમ થાય છે, ત્યારે પેસ્ટ ઓગળે છે, અને ઠંડુ થયા પછી તે સખત બને છે, ઇલેક્ટ્રિકલ અને યાંત્રિક સંપર્ક પ્રદાન કરે છે.

સોલ્ડર પેસ્ટ બધા સંપર્ક પેડ્સ પર લાગુ થાય છે. પ્રોટોટાઇપ્સ અને નાના-પાયે બેચનું ઉત્પાદન કરતી વખતે, પેસ્ટ મેન્યુઅલ ડિસ્પેન્સર્સનો ઉપયોગ કરીને લાગુ કરવામાં આવે છે: સિરીંજ સાથે, ઉદાહરણ તરીકે, અથવા ટૂથપીક સાથે પણ. પરંતુ મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, એક અલગ પેસ્ટ એપ્લિકેશન તકનીકનો ઉપયોગ થાય છે. પ્રથમ, સ્ટેન્સિલ બનાવવામાં આવે છે: સ્ટેનલેસ સ્ટીલની પાતળી શીટ, જેમાં પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડના સંપર્ક પેડ્સ સાથે બરાબર મેળ ખાતા છિદ્રો છે. સ્ટેન્સિલને પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડની સામે દબાવવામાં આવે છે, સોલ્ડર પેસ્ટનો એક સ્તર ટોચ પર લાગુ કરવામાં આવે છે અને વિશિષ્ટ સ્પેટુલા સાથે સમતળ કરવામાં આવે છે. પછી સ્ટેન્સિલ ઉભું કરવામાં આવે છે, અને આમ, માત્ર થોડી સેકંડમાં, સોલ્ડર પેસ્ટ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડના તમામ સંપર્કો પર લાગુ થાય છે.

કોન્ટેક્ટ પેડ્સ પર સોલ્ડર પેસ્ટ સાથે પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ લાગુ કરવામાં આવે છે

હવે તમે બોર્ડ પર ઘટકો ઇન્સ્ટોલ કરી શકો છો. SMD ઘટકને ઇચ્છિત પેડ્સ પર કાળજીપૂર્વક ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે. કલાપ્રેમી રેડિયોમાં, ઘટકોની સ્થાપના સામાન્ય અથવા વેક્યુમ ટ્વીઝરનો ઉપયોગ કરીને મેન્યુઅલી હાથ ધરવામાં આવે છે, અને મોટા ઉદ્યોગોમાં આ કામગીરી રોબોટ્સ દ્વારા કરવામાં આવે છે જે પ્રતિ મિનિટ કેટલાક સો ભાગો સુધી ઇન્સ્ટોલ કરી શકે છે! એ હકીકતને કારણે કે સોલ્ડર પેસ્ટ ચીકણું છે, ઘટક જગ્યાએ નિશ્ચિત હોય તેવું લાગે છે, અને આ ખૂબ અનુકૂળ છે.

બધા SMD ઘટકોને ઇન્સ્ટોલ કર્યા પછી, બોર્ડને સોલ્ડર કરવામાં આવે છે. બોર્ડને ખાસ પકાવવાની નાની ભઠ્ઠીમાં મૂકવામાં આવે છે, જ્યાં તે થોડી મિનિટોમાં આશરે 300C સુધી ગરમ થાય છે. સોલ્ડર પેસ્ટ પીગળી જાય છે અને ઠંડક પછી, ઘટકો વચ્ચે યાંત્રિક અને વિદ્યુત સંપર્ક પૂરો પાડે છે. થર્મલ આંચકાને ટાળવા માટે, થર્મલ પ્રોફાઇલને સમાયોજિત કરવું મહત્વપૂર્ણ છે, એટલે કે, પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડની ગરમી અને ઠંડક દર. ઉદ્યોગમાં, ખાસ મલ્ટિ-ઝોન ભઠ્ઠીઓનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જેમાંના દરેક ચેમ્બરમાં સખત રીતે ઉલ્લેખિત તાપમાન જાળવવામાં આવે છે. મુદ્રિત સર્કિટ બોર્ડ, કન્વેયર સાથે આગળ વધે છે, ક્રમિક રીતે ભઠ્ઠીના તમામ ઝોનમાંથી પસાર થાય છે.

સોલ્ડરિંગ ઓવન: ઔદ્યોગિક (ડાબે) અને નાના પાયે સોલ્ડરિંગ (જમણે)

નાના પાયે અને પાયલોટ ઉત્પાદનમાં, કોમ્પેક્ટ ઓવનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે જેમાં બોર્ડ એક સમયે એક "બેકડ" હોય છે. રેડિયો એમેચ્યોર્સ કેટલીકવાર આ હેતુઓ માટે ઘરના ઓવનને પણ અનુકૂળ બનાવે છે અથવા ઔદ્યોગિક હેર ડ્રાયરનો ઉપયોગ કરીને પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડને ગરમ હવા સાથે ગરમ કરે છે. અલબત્ત, આવી કલાત્મક પદ્ધતિઓ સાથે સોલ્ડરિંગની ગુણવત્તા ખૂબ જ અસ્થિર છે, પરંતુ કલાપ્રેમી રેડિયો ડિઝાઇનની વિશ્વસનીયતા માટેની જરૂરિયાતો સામાન્ય રીતે ઊંચી હોતી નથી.

સોલ્ડરિંગ પૂર્ણ થયા પછી, સોલ્ડર પેસ્ટમાં રહેલા કોઈપણ બાકીના પ્રવાહને દૂર કરવા માટે બોર્ડને ધોવામાં આવે છે, સૂકવવામાં આવે છે અને તપાસવામાં આવે છે. જો ડિઝાઇનમાં ડીઆઈપી ઘટકો હોય, તો તે છેલ્લે સોલ્ડર કરવામાં આવે છે, અને મોટા રેડિયો ફેક્ટરીઓમાં પણ આ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે મેન્યુઅલી કરવામાં આવે છે. હકીકત એ છે કે DIP પ્રક્રિયાને સ્વચાલિત કરવી ખૂબ જ મુશ્કેલ અને ખર્ચાળ છે, તેથી જ આધુનિક રેડિયો ઇલેક્ટ્રોનિક્સ મુખ્યત્વે SMD ઘટકો પર ડિઝાઇન કરવામાં આવે છે.