trm સાધનોની સ્વાયત્ત જાળવણી. TRM - કાર્યક્ષમ સાધનોની જાળવણી

TPM (કુલ સાધનોની જાળવણી)(અંગ્રેજી: Total Productive Maintenance, TPM) જાળવણીની કાર્યક્ષમતા વધારવાના હેતુથી ઉત્પાદન સાધન વ્યવસ્થાપન ખ્યાલ છે. ટોટલ ઇક્વિપમેન્ટ કેર પદ્ધતિ સ્થિરીકરણ અને જાળવણી પ્રક્રિયાઓના સતત સુધારણા, સુનિશ્ચિત નિવારક જાળવણીની સિસ્ટમ, "શૂન્ય ખામી" ના સિદ્ધાંત પર કાર્ય અને નુકસાનના તમામ સ્ત્રોતોને વ્યવસ્થિત રીતે દૂર કરવાના આધારે બનાવવામાં આવી છે.

TPM ઢીલી રીતે કુલ અસરકારક જાળવણી માટે વપરાય છે. "કુલ" એ માત્ર ઉત્પાદક અને ખર્ચ-અસરકારક જાળવણી માટે જ નહીં, પરંતુ તેના સમગ્ર સેવા જીવન દરમિયાન સાધનસામગ્રીની અસરકારક સંભાળની સમગ્ર પ્રણાલી, તેમજ વ્યક્તિગત સંડોવણી દ્વારા પ્રક્રિયામાં દરેક વ્યક્તિગત કર્મચારી અને વિવિધ વિભાગોનો સમાવેશ કરે છે. જાળવણીમાં ઓપરેટરો તદુપરાંત, TPM ની અરજી માટે એન્ટરપ્રાઇઝના મેનેજમેન્ટ તરફથી કેટલીક પ્રતિબદ્ધતાઓની જરૂર છે.

ટોટલ ઇક્વિપમેન્ટ મેઇન્ટેનન્સ સિસ્ટમમાં, અમે સાધનસામગ્રીની જાળવણીની વિશિષ્ટ સમસ્યા વિશે વાત કરી રહ્યા નથી, પરંતુ ઓપરેશન અને જાળવણી પ્રક્રિયાઓના સંકલન તરીકે ઉત્પાદન સંપત્તિના જાળવણીની વ્યાપક સમજણ વિશે વાત કરી રહ્યા છીએ, સાધનોના વિકાસમાં જાળવણી કર્મચારીઓની પ્રારંભિક ભાગીદારી. જાળવણી સમયપત્રક, અને લક્ષિત જાળવણી માટે સાધનોની સ્થિતિનું ચોક્કસ રેકોર્ડિંગ. સારી સ્થિતિમાં. TPM ખાસ કરીને માત્ર-ઇન-ટાઇમ પ્રોડક્શન મેનેજમેન્ટમાં મહત્વની ભૂમિકા ભજવે છે, કારણ કે જાળવણી-સંબંધિત હસ્તક્ષેપ સમયનો બગાડ કરે છે, જે સમગ્ર મૂલ્ય શૃંખલામાં વધે છે.

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ (TPS) ફિલસૂફીમાં કુલ જાળવણીનો સમાવેશ કરવાનો તર્ક આકૃતિ 1 માં રજૂ કરવામાં આવ્યો છે.

ડાયાગ્રામ 1. નુકશાન નિવારણ ઉકેલોમાં TPM નો સમાવેશ કરવો.

TPM લાગુ કરવાનો ધ્યેય ક્રોનિક નુકસાનને દૂર કરવાનો છે:

• સાધનોની નિષ્ફળતા
• ઉચ્ચ પરિવર્તન અને ગોઠવણ સમય
• નિષ્ક્રિય અને નાની ભૂલો
• સાધનસામગ્રીની કામગીરીમાં ઘટાડો (ગતિ).
• ખામીયુક્ત ભાગો
• સાધનોના કમિશનિંગ દરમિયાન નુકસાન.

TPM ના આઠ સિદ્ધાંતો

1. સતત સુધારણા: 7 પ્રકારના નુકસાનની પ્રેક્ટિસ-લક્ષિત નિવારણ.
2. સ્વાયત્ત જાળવણી: સાધનસામગ્રીના સંચાલકે સ્વતંત્ર રીતે નિરીક્ષણ, સફાઈ, લ્યુબ્રિકેશન અને નાના જાળવણી કાર્ય હાથ ધરવા જોઈએ.
3. જાળવણી આયોજન: સાધનોની 100% ઉપલબ્ધતાની ખાતરી કરવી, તેમજ પ્રવૃત્તિઓ હાથ ધરવી કાઈઝન જાળવણીના ક્ષેત્રમાં.
4. તાલીમ અને શિક્ષણ: કર્મચારીઓને સાધનસામગ્રીના સંચાલન અને જાળવણીમાં સક્ષમ બનવા માટે જરૂરી તાલીમ આપવી જોઈએ.
5. લોંચ કંટ્રોલ: નવા ઉત્પાદનો અને સાધનો માટે વર્ટિકલ લોન્ચ કર્વ લાગુ કરો.
6. ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન: ઉત્પાદનો અને સાધનોમાં "ગુણવત્તામાં શૂન્ય ખામી" ના લક્ષ્યનો અમલ.
7. વહીવટી વિસ્તારોમાં TPM: કચરો અને કચરો પરોક્ષ ઉત્પાદન એકમોમાં દૂર કરવામાં આવે છે.
8. વ્યવસાયિક સલામતી, પર્યાવરણ અને આરોગ્ય: એન્ટરપ્રાઇઝ પર અકસ્માતોને શૂન્યમાં પરિવર્તિત કરવાની જરૂરિયાત.

સ્વાયત્ત જાળવણી એ TPM નો સૌથી મહત્વપૂર્ણ સિદ્ધાંત છે. તેનો ધ્યેય ઉપકરણની નિષ્ફળતા, ટૂંકા સ્ટોપ, ખામીઓ વગેરેને કારણે ઉદ્ભવતા કાર્યક્ષમતાના નુકસાનને ઘટાડવાનો છે. આ હાંસલ કરવા માટે, જરૂરી જાળવણી પ્રવૃત્તિઓ (સફાઈ, લ્યુબ્રિકેશન, ઉપકરણોની તકનીકી તપાસ) નો વધુને વધુ મોટો ભાગ સરળ, પ્રમાણભૂત અને ધીમે ધીમે કરવામાં આવે છે. કર્મચારીઓની ફરજો ક્ષેત્રમાં સ્થાનાંતરિત. પરિણામે, મુખ્ય મિકેનિકના વિભાગના કર્મચારીઓ, એક તરફ, રોજિંદા રોજિંદા પ્રવૃત્તિઓમાંથી મુક્ત થાય છે, જેથી તેઓને સુધારણા પગલાં વિકસાવવા અને અમલમાં મૂકવા માટે વધુ સમય મળે. બીજી બાજુ, સાધનો (ઉપકરણો) હવે જરૂરી તકનીકી જાળવણી સાથે પ્રદાન કરી શકાય છે, જે અગાઉ પૂરતા સંસાધનોના અભાવને કારણે બિલકુલ અથવા સમયસર ઉપલબ્ધ નહોતા.

TPM ખ્યાલ જાપાનમાં 60 ના દાયકાના અંતમાં અને 70 ના દાયકાના પ્રારંભમાં ટોયોટા કોર્પોરેશનને ઇલેક્ટ્રિકલ સાધનોના સપ્લાયર નિપ્પોન ડેન્સોમાં વિકસાવવામાં આવ્યો હતો, જે ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમ (ટીપીએસ) ની રચના સાથે જોડાણમાં હતો. છેલ્લી સદીના 90 ના દાયકાની શરૂઆતમાં TPMવિશ્વભરના સાહસો પર વિવિધ સંસ્કરણોમાં અમલમાં મૂકવામાં આવ્યું છે. TPSના સ્થાપક તાઈચી ઓહ્નોએ વિખ્યાતપણે કહ્યું: "ટોયોટાની તાકાત ઉપચાર પ્રક્રિયાઓથી નહીં, પરંતુ સક્રિય સાધનોની જાળવણીથી આવે છે." માં TPM સિસ્ટમનો અમલ અને ઉપયોગ કરવામાં તમે રશિયન અને વૈશ્વિક કંપનીઓનો અનુભવ મેળવી શકો છો અલ્માનેક "પ્રોડક્શન મેનેજમેન્ટ".

TPS માં કુલ સાધનો જાળવણીના અમલીકરણનું વર્ણન આકૃતિ 2 માં બતાવેલ ક્રમમાં કરવામાં આવ્યું છે.

સ્કીમ 2. ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમમાં TRM લાગુ કરતી વખતે પદ્ધતિસરની કાર્યવાહી.

દુર્બળ ઉત્પાદન માટે અસરકારક સાધન તરીકે, ટોટલ ઇક્વિપમેન્ટ કેર પદ્ધતિ તાજેતરમાં રશિયામાં ઘણા સાહસોમાં સક્રિયપણે લાગુ કરવામાં આવી છે - યારોસ્લાવલ ટાયર પ્લાન્ટ (SIBUR-રશિયન ટાયર હોલ્ડિંગ), ચેપેટ્સક મિકેનિકલ પ્લાન્ટ, ચેલ્યાબિન્સ્ક પ્લાસ્ટિક વિન્ડો પ્લાન્ટ (ઇટાલન એલએલસી) , મોસ્કોમાં કન્ફેક્શનરી ફેક્ટરી JSC "બોલ્શેવિક", વગેરે.

સેમિનાર-તાલીમ "ટોટલ ઇક્વિપમેન્ટ મેઇન્ટેનન્સ (TPM)" તમને સાધનોના કાર્યક્ષમ અને સલામત સંચાલનને ગોઠવવાના દૃષ્ટિકોણથી લીન મેન્યુફેક્ચરિંગ સિસ્ટમ વિશે મૂળભૂત જ્ઞાન મેળવવાની મંજૂરી આપે છે.

તાલીમ પ્રાયોગિક છે, તેથી ઓછામાં ઓછો 50% સમય વર્કશોપ અને જૂથ ચર્ચાઓ માટે સમર્પિત છે. પરંતુ તાલીમના લક્ષ્ય પ્રેક્ષકો તકનીકી અને ઉત્પાદન વિભાગોના વરિષ્ઠ સંચાલકો હોવાથી, તાલીમ દરમિયાન HR વિભાગો અને વિકાસ સેવાઓના વડાઓ TPM સાધનોનો અભ્યાસ કરવા કરતાં TPM અમલમાં મૂકતી વખતે વ્યૂહાત્મક મુદ્દાઓ પર વધુ ધ્યાન આપે છે. લીન કન્સલ્ટ પ્રોડક્ટ લાઇનમાં TPM ટૂલ્સના વધુ ઊંડાણપૂર્વકના વ્યવહારિક અભ્યાસ માટે, આ વિષય પર અન્ય સેમિનાર અને તાલીમો છે.

આ તાલીમ TPM ના લક્ષ્યો, ખ્યાલ, મુખ્ય સિદ્ધાંતો અને ઘટકોને આવરી લેશે. સહભાગીઓ સાધનોના સંચાલન સાથે સંકળાયેલા નુકસાનના પ્રકારો અને મુખ્ય સૂચકાંકોનો અભ્યાસ કરશે. મુખ્ય TPM સાધનોની ઝાંખી આપવામાં આવશે. TPM ના મુખ્ય ઘટકોમાંના એક - સ્વાયત્ત જાળવણી -નો વિગતવાર અભ્યાસ કરવામાં આવશે.

મુખ્ય મુદ્દાઓ જેમ કે મુખ્ય TPM સહભાગીઓની ભૂમિકાઓ અને જવાબદારીઓનું પુનઃવિતરણ, અમલીકરણ વ્યૂહરચના અને અલ્ગોરિધમ, અને TPM પ્રક્રિયાઓને ટેકો આપવા માટે હાલની માહિતી તકનીકો પણ ધ્યાનમાં લેવામાં આવશે.

તાલીમ દરમિયાન, રશિયા અને કઝાકિસ્તાનના સાહસોમાં લીન મેન્યુફેક્ચરિંગના અમલીકરણ પર લીન કન્સલ્ટ ગ્રૂપના વાસ્તવિક કન્સલ્ટિંગ પ્રોજેક્ટમાંથી ઉદાહરણોનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે. ફ્રેન્ચ-કઝાક સંયુક્ત સાહસમાં.

તાલીમના પરિણામે મેળવેલ જ્ઞાન સહભાગીઓને TPM સિસ્ટમ સંબંધિત નીચેના પ્રશ્નોના જવાબો મેળવવાની મંજૂરી આપશે:

• TPM શું છે?
• TPM સાથે કઈ સમસ્યાઓ હલ થાય છે?
• TPM ના ધ્યેયો શું છે?
• TPM લાગુ કરવાના જોખમો અને ફાયદા શું છે?
• TPM શું સમાવે છે?
• TPM માં કયા સાધનોનો ઉપયોગ થાય છે?
• કોણ ભાગ લે છે અને TPM સિસ્ટમમાં શું માટે જવાબદાર છે?
• TPM સિસ્ટમ જમાવવાનાં પગલાં શું છે?
• TPM ને ​​અમલમાં મૂકવા માટે કયા માનવ, સામગ્રી અને અન્ય સંસાધનો અને કેટલી હદ સુધી જરૂરી છે?
• TPM ને ​​સમર્થન આપવા માટે કઈ માહિતી તકનીકોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે?
• TPM અમલમાં મૂકતી વખતે સફળતાના નિર્ણાયક પરિબળો શું છે?
• TPM ના સફળ અમલીકરણ પછી વ્યક્તિગત રીતે મારા માટે અને મારા વિભાગ માટે શું બદલાશે?

વ્યવહારુ કસરતોના પરિણામે, સહભાગીઓ શીખી શકશે:

• સાધનોની કામગીરીને લગતી સમસ્યાઓને ઓળખો, મૂલ્યાંકન કરો અને પ્રાથમિકતા આપો
• એકંદર સાધન કાર્યક્ષમતા (OEE) ની ગણતરી કરો
• ઓપરેટરો દ્વારા સ્વાયત્ત સાધનોની જાળવણી માટે દ્રશ્ય ધોરણો વિકસાવો
• TPM કાર્યમાં ભૂમિકાઓ અને જવાબદારીઓનું વિતરણ કરો

કુલ ઉત્પાદક જાળવણી (TPM) અથવા કુલ સાધનોની સંભાળ- સાધન પ્રત્યે આ પ્રકારનું વલણ જેમાં તે આદર્શ કાર્યકારી સ્થિતિમાં જાળવવામાં આવે છે. આ અભિગમ કાઈઝન સિસ્ટમ અને દુર્બળ ઉત્પાદનની લાક્ષણિકતા છે. TPM- ઉત્પાદકતા વધારવા માટેનું એક શક્તિશાળી સાધન અને ઉત્પાદનમાં મહત્વપૂર્ણ ભાગ.

TPM શું છે: વ્યાખ્યા અને સાર

કુલ ઉત્પાદક જાળવણી (TPM) એ સાધનસામગ્રીની સંભાળ માટે એક સંકલિત અભિગમ છે, TPMનો ધ્યેય બ્રેકડાઉન, સ્ટોપેજ, ધીમી ગતિ, ખામી અને અકસ્માતો વિના સંપૂર્ણ ઉત્પાદન હાંસલ કરવાનો છે.

TPM ના હૃદય પર સક્રિય અને નિવારક સંભાળસાધનોની કાર્યક્ષમતા સુધારવા માટે. TPM મશીનના સંચાલન અને જાળવણી વચ્ચેની રેખાઓને અસ્પષ્ટ કરે છે અને ઓપરેટરોને તેમના મશીનોની કાળજી લેવા માટે સક્ષમ બનાવે છે. TPM પ્રોગ્રામનો અમલ કરવાથી કામદારોને મશીનો માટેની જવાબદારી મળે છે અને દુકાનના માળના કર્મચારીઓને ઉત્પાદકતા વધારવામાં વધુ સામેલ થવા પ્રોત્સાહિત કરે છે.

એક દુર્બળ ઉત્પાદન અભિગમ તરીકે, TPM ત્રણ ઘટકો ધરાવે છે:

નિવારક સેવા
+ યુનિવર્સલ ગુણવત્તા નિયંત્રણ +
સગાઈતમામ સ્ટાફ

શબ્દનો પ્રથમ ઉપયોગ TPM (કુલ ઉત્પાદક જાળવણી), 60 ના દાયકાના અંતમાં, જાપાની કંપની નિપ્પોન્ડેન્સોને આભારી છે, જેણે ટોયોટા ફેક્ટરીઓને ભાગો પૂરા પાડ્યા હતા. સિસ્ટમના લેખકને સેઇચી નાકાજીમા ગણવામાં આવે છે, કારણ કે તેણે તેના વિકાસમાં સૌથી મોટો ફાળો આપ્યો.

પરંપરાગત અભિગમથી તફાવત

પરંપરાગત અભિગમ સાથે, સાધનસામગ્રીની જાળવણી અને સંભાળ સેવા કર્મચારીઓને સોંપવામાં આવે છે. જાળવણી નિષ્ણાતો મશીનો અને ઉપકરણોની નિયમિત જાળવણી, ગોઠવણ અને સમારકામમાં સામેલ છે. TPM સાથે, સેવા કર્મચારીઓના કેટલાક કાર્યો મશીન ઓપરેટરોને સ્થાનાંતરિત કરવામાં આવે છે. શેના માટે?

સૌપ્રથમ, જે વ્યક્તિ દરરોજ મશીન પર કામ કરે છે તે બીજા કોઈની પહેલાં કામમાં ફેરફાર જોશે. જ્ઞાનના પર્યાપ્ત સ્તર સાથે, તે સમયસર ભંગાણને શોધી કાઢશે અથવા અટકાવશે. તેથી, મશીન ઓપરેટરો સાધનોની તકનીકી સ્થિતિ પર પ્રતિસાદનો શ્રેષ્ઠ સ્ત્રોત છે.

બીજું, મશીનની કાળજી લેવાથી, ઓપરેટર દુર્બળ ઉત્પાદન અને સતત સુધારણાના વિચારોથી પ્રભાવિત થાય છે અને ઉત્પાદનની સારી ગુણવત્તા અને ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા માટે પ્રયત્ન કરે છે.

પાંચ C's ફાઉન્ડેશન

કુલ સાધનોની જાળવણી પાંચ Cs ના પાયા પર આધારિત છે, જેનો હેતુ સ્વચ્છ, સંગઠિત કાર્ય વાતાવરણ બનાવવાનો છે.

દરેક કર્મચારી કાર્યસ્થળે 5C નિયમોનું પાલન કરે છે:

1. સૉર્ટિંગ - કામના વિસ્તારમાંથી બિનજરૂરી વસ્તુઓ દૂર કરવી અને જગ્યા ખાલી કરવી
2. વ્યવસ્થા જાળવવી - અમે જરૂરી વસ્તુઓ ગોઠવીએ છીએ, દરેકનું પોતાનું સ્થાન છે
3. સ્વચ્છતા રાખવી - અમે કાર્યક્ષેત્રમાં સ્વચ્છતા રાખીએ છીએ અને સ્વચ્છતા જાળવીએ છીએ
4. માનકીકરણ - પ્રથમ ત્રણ મુદ્દાઓને પરિપૂર્ણ કરવા માટે ધોરણો બનાવવા
5. સુધારણા - અમે સતત કાર્યસ્થળને સુધારવાના રસ્તાઓ શોધી રહ્યા છીએ.

કોન્ટૂરેડ ફોમ રિસેસ સાથે ટૂલ બોક્સ

આવા કાર્યસ્થળમાં, સાધનો ખોવાઈ જતા નથી, અને હાલના અને સંભવિત ભંગાણ તરત જ શોધી કાઢવામાં આવે છે. કાર્યક્ષેત્રની નિયંત્રણક્ષમતા અને ઉત્પાદન સંસ્કૃતિમાં સુધારો થયો છે, અને કર્મચારીઓને તેમના કાર્યસ્થળ પર ગર્વ છે.

ઓફિસમાં 5C - પહેલા અને પછી:

સમસ્યાઓ કે જે TRM ઉકેલે છે

લીન મેન્યુફેક્ચરિંગમાં, TPM સિસ્ટમ છ પ્રકારના મુખ્ય સાધન-સંબંધિત કચરાનો સામનો કરે છે:

1. ભંગાણ
2. ઇન્સ્ટોલેશન અને કમિશનિંગ
3. નિષ્ક્રિય અને ટૂંકા સ્ટોપ
4. ઝડપ ગુમાવવી
5. લગ્ન અને પુનઃકાર્ય
6. નુકસાનની શરૂઆત

જો આપણે સાધનસામગ્રી જાળવણી વ્યવસ્થાપનને વધુ વ્યાપક રીતે ધ્યાનમાં લઈએ, તો એન્ટરપ્રાઈઝ સ્કેલ પર તેની અસર નીચે મુજબ છે:

• મશીનની કાર્યક્ષમતા વધારે છે
• વર્કશોપ ઉત્પાદકતા વધે છે
• ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડે છે
• ઉત્પાદન ગુણવત્તા સુધારે છે

કુલ ઉત્પાદક જાળવણી આઠ સિદ્ધાંતો અથવા સ્તંભો પર આધારિત છે.

TRM અમલીકરણના મુખ્ય તબક્કાઓ

ઉત્પાદનમાં TPM ના વ્યવહારિક અમલીકરણ માટે અહીં એક સરળ અલ્ગોરિધમ છે.

પગલું 1 - પ્રાયોગિક ઝોન પસંદ કરવું

આ બિંદુએ, સાધન પસંદ કરો કે જેના પર તમે TPM લાગુ કરશો. ત્યાં ત્રણ પસંદગીના તર્ક છે:

TPM અનુભવ વિનાની કંપનીઓ એવા સાધનોથી શરૂ કરવાનું વધુ સારું છે જે સુધારવા માટે સૌથી સરળ છે. TPM અનુભવ અને સમર્થનના સરેરાશ સ્તર ધરાવતી કંપનીઓએ મર્યાદિત સાધનો અથવા અડચણ પસંદ કરવી જોઈએ. ડાઉનટાઇમના જોખમને ઘટાડવા માટે, તમારે જરૂર છે સાધનસામગ્રી સેવામાંથી બહાર કાઢવામાં આવે તે સમયગાળા માટે અગાઉથી અસ્થાયી અનામત પ્રદાન કરો.આશ્ચર્યજનક રીતે, TPM અમલીકરણ માટે સમસ્યારૂપ હાર્ડવેર શ્રેષ્ઠ પસંદગી નથી.

તેનાથી સંબંધિત તમામ કર્મચારીઓ સાધનોની પસંદગીમાં સામેલ હોવા જોઈએ - ઓપરેટરો, સેવા કર્મચારીઓ અને સંચાલકો. જૂથે લક્ષ્ય સાધનોની પસંદગી પર સંમત થવું આવશ્યક છે. દરેકને લૂપમાં રાખવા માટે, પ્રોજેક્ટ યોજનાઓ અને પ્રગતિ સાથે દુકાનના ફ્લોર પર એક બોર્ડ લટકાવો.

પગલું 2 - ઉપકરણને સંપૂર્ણ કાર્યકારી સ્થિતિમાં લાવવું

આ પગલા દરમિયાન, સાધનસામગ્રીને સંપૂર્ણ સફાઈ અને સુધારેલ ઉપયોગ માટે અન્ય તૈયારી આપવામાં આવે છે. આ માટે, એક સાથે બે વિભાવનાઓનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે - 5C અને સ્વાયત્ત જાળવણી.

વ્યવહારમાં 5C કેવી રીતે અમલમાં મૂકવું:

1. સાધનનો તેના મૂળ સ્વરૂપમાં ફોટો લો અને ફોટોને બોર્ડ પર લટકાવો
2. કામના વિસ્તારમાંથી કચરો, બિનજરૂરી સાધનો અને ભાગો દૂર કરો
3. દરેક સાધન શોધો અને તેનું સ્થાન નિશ્ચિત કરો. ઉદાહરણ તરીકે, તેમને ટૂલની રૂપરેખા અથવા ટીપ્સ સાથે બોર્ડ પર લટકાવો
4. મશીનો અને કાર્યક્ષેત્રને ગંદકી, ધૂળ, તેલ લીક વગેરેથી સંપૂર્ણપણે સાફ કરો.
5. પરિણામનો ફોટો લો અને ફોટો બોર્ડ પર મૂકો
6. તમારા કાર્યક્ષેત્રની સંભાળને પ્રમાણિત કરવા માટે એક સરળ ચેકલિસ્ટ બનાવો
7. ચેકલિસ્ટ વસ્તુઓની ચકાસણી માટે શેડ્યૂલ બનાવો - પ્રથમ દૈનિક, પછીથી - સાપ્તાહિક. જો જરૂરી હોય તો ચેકલિસ્ટને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો.

5C માં નિપુણતા પ્રાપ્ત કર્યા પછી, સ્વાયત્ત જાળવણી કાર્યક્રમનો ઉપયોગ કરો. ઓપરેટરો દ્વારા કયા નિયમિત સાધનોની સંભાળના કાર્યો હાથ ધરવામાં આવે તે નક્કી કરવા માટે ઓપરેટરો અને સેવા કર્મચારીઓ સાથે કામ કરો. આ કાર્યો કરવા માટે તેમને તાલીમ આપવાની જરૂર પડી શકે છે.

નીચેના અલ્ગોરિધમનો ઉપયોગ કરીને સ્વાયત્ત સેવા પર સ્વિચ કરો:

1. નિયંત્રણ બિંદુઓ.કી સાધનો ચેકપોઇન્ટ્સને ઓળખો અને દસ્તાવેજ કરો - એટલે કે, મશીનના તે ભાગો કે જે સ્ટાર્ટઅપ પહેલાં દરરોજ તપાસવાની જરૂર છે. સૂચિમાં બધા વસ્ત્રોના ભાગો શામેલ કરવાની ખાતરી કરો. ઓપરેટર માટે દ્રશ્ય સહાય તરીકે મશીન નિયંત્રણ બિંદુઓનો નકશો બનાવો.
2. દૃશ્યતા.જો કંટ્રોલ પોઈન્ટ આવરી લેવામાં આવ્યા હોય, તો જો શક્ય હોય તો રક્ષણાત્મક ભાગોને સ્પષ્ટ ભાગો સાથે બદલો અને આમ કરવા માટે સલામત છે.
3. સેટિંગ પોઈન્ટ.જરૂરી મૂલ્યો સાથે તમામ સાધનો ગોઠવણ બિંદુઓને ઓળખો અને દસ્તાવેજ કરો. પરીક્ષણ માર્ગદર્શિકા તરીકે આ સેટિંગ્સને સીધા સાધન પર ચિહ્નિત કરવાનો પ્રયાસ કરો.
4. લ્યુબ્રિકેશન પોઈન્ટ.બધા સાધનોના લુબ્રિકેશન પોઈન્ટને ઓળખો અને દસ્તાવેજ કરો. સુનિશ્ચિત લ્યુબ્રિકેશન જેથી તે પાળી બદલવી પડીઅથવા અન્ય આયોજિત સાધનો શટડાઉન. હાર્ડ-ટુ-પહોંચના લ્યુબ્રિકેશન પોઈન્ટ્સને બહાર ખસેડવાની રીતો પર વિચાર કરો જેથી સાધનોને રોક્યા વિના તેમની સારવાર કરી શકાય.
5. ઓપરેટર તાલીમ.તમારા ઓપરેટરોને તાલીમ આપો વિસંગતતાઓ શોધોઅને લાઇન મેનેજરોને તેમની જાણ કરો.
6. યાદી તપાસો.ઓપરેટરોના નિયંત્રણમાં તમામ ચેકપોઇન્ટ્સ, એડજસ્ટમેન્ટ પોઈન્ટ્સ, લ્યુબ્રિકેશન અને અન્ય જાળવણી કાર્યોનો સમાવેશ કરતી સ્વાયત્ત જાળવણી પ્રવૃત્તિઓની એક સરળ સૂચિ બનાવો.
7. ઓડિટ.ચેકલિસ્ટ વસ્તુઓની પૂર્ણતા ચકાસવા માટે શેડ્યૂલ બનાવો. પહેલા ચેકલિસ્ટનું પાલન તપાસો દૈનિક, પછી સાપ્તાહિક. જેમ જેમ તમે જાઓ તેમ તમારી ચેકલિસ્ટને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો.

પગલું 3 - એકંદર સાધનોની અસરકારકતાને માપો

ઓવરઓલ ઇક્વિપમેન્ટ ઇફેક્ટિવનેસ (OEE)અથવા એકંદરે સાધનોની અસરકારકતા- એક સૂચક જે આયોજિત ઉત્પાદન સમયનું પ્રમાણ નક્કી કરે છે જે વાસ્તવમાં ઉત્પાદક હતું.

આ મેટ્રિક ખાસ કરીને TPM પ્રવૃત્તિઓને સમર્થન આપવા અને "ઉત્પાદન શ્રેષ્ઠતા" તરફ પ્રગતિનું નિરીક્ષણ કરવા માટે રચાયેલ છે.

OEE=100% - સંપૂર્ણ ઉત્પાદન
OEE=85% - અલગ ઉત્પાદકો માટે ઉચ્ચ ધોરણ
OEE=60% - અલગ ઉત્પાદકો માટે લાક્ષણિક મૂલ્ય
OEE=40% એ અલગ ઉત્પાદકો માટે અસામાન્ય પરિણામ નથી કે જેઓ TPM અને દુર્બળ ઉત્પાદન લાગુ કરતા નથી

આ તબક્કે, લક્ષ્ય સાધનોના OEE ને ટ્રૅક કરવા માટે એક સિસ્ટમ બનાવવામાં આવી છે. આ સિસ્ટમ મેન્યુઅલ અથવા સ્વચાલિત હોઈ શકે છે, પરંતુ તે આવશ્યક છે બિનઆયોજિત સ્ટોપના કારણોને ધ્યાનમાં લોસાધનસામગ્રી

મોટા ભાગના કિસ્સાઓમાં, બિનઆયોજિત સાધનો ડાઉનટાઇમ કારણ છે
સૌથી મોટું નુકસાન.

તેથી, દરેક બિનઆયોજિત ડાઉનટાઇમનું વર્ગીકરણ કરવું મહત્વપૂર્ણ છે, સ્પષ્ટ ચિત્ર મેળવવા માટેજ્યાં ઉત્પાદક સમય ખોવાઈ જાય છે. કેટલાક કિસ્સાઓમાં, ડાઉનટાઇમનું કારણ ઓળખી શકાતું નથી, અને આવી પરિસ્થિતિઓને અલગ શ્રેણીમાં મૂકવાની જરૂર છે.

ડેટા ઓછામાં ઓછા બે અઠવાડિયા માટે એકત્રિત કરવો આવશ્યક છે.ડાઉનટાઇમના પુનરાવર્તિત કારણો, એકંદર ઉત્પાદકતા પર ટૂંકા સ્ટોપ અને ધીમા સાધન ચક્રની અસર નક્કી કરવાનો આ એકમાત્ર રસ્તો છે. દરેક શિફ્ટની માહિતીની સમીક્ષા કરો કે તે ચોક્કસ છે અને શટડાઉનનાં કારણો યોગ્ય રીતે ઓળખવામાં આવે છે.

પગલું 4 - મોટા નુકસાનને દૂર કરવું

આ પગલા પર, વ્યૂહરચનાનો ઉપયોગ કરીને, નીચેના અલ્ગોરિધમનો ઉપયોગ કરીને ઉત્પાદક સમયના નુકસાનના સૌથી નોંધપાત્ર સ્ત્રોતોને દૂર કરવામાં આવે છે:

1. નુકશાન પસંદ કરો. OEE અને ડાઉનટાઇમ ડેટાના આધારે, રિઝોલ્યુશન માટે પ્રથમ લાઇનમાં રહેવા માટે ટોચના વન ટાઇમ વેસ્ટેજને પસંદ કરો. મોટા ભાગના કિસ્સાઓમાં, સૌથી મોટું નુકસાન બિનઆયોજિત ડાઉનટાઇમનો પ્રાથમિક સ્ત્રોત હશે.
2. એક ટીમ બનાવો. સમસ્યા હલ કરવા માટે ક્રોસ-ફંક્શનલ ટીમ બનાવો. ટીમમાં 4-6 કર્મચારીઓનો સમાવેશ થવો જોઈએ - ઓપરેટરો, સેવા કર્મચારીઓ, મેનેજર - જેઓ સાધનોને સારી રીતે જાણે છે અને સાથે મળીને કામ કરે છે.
3. માહિતી ભેગી કરો. અવલોકનો, ભૌતિક પુરાવાઓ અને ફોટોગ્રાફ્સ સહિત સમસ્યાના ચિહ્નો વિશે વિગતવાર માહિતી એકત્રિત કરો.
4. ગોઠવો. સમસ્યાનો વ્યવસ્થિત રીતે સંપર્ક કરવા માટે મીટિંગ ગોઠવો:
   + વ્યાખ્યાયિત કરો સંભવિત કારણોસમસ્યાઓ
   + દર સંભવિત કારણોએકત્રિત માહિતીના આધારે
   + સૌથી વધુ નક્કી કરો અસરકારક ઉકેલો
5. શેડ્યૂલ બનાવો. મંજૂર સોલ્યુશન્સનો અમલ કરવા માટે આયોજિત મશીન ડાઉનટાઇમ શેડ્યૂલ કરો. જો તમારા એન્ટરપ્રાઈઝમાં પહેલાથી જ પરિવર્તન વ્યવસ્થાપન પ્રક્રિયા છે, તો સુધારાઓ અમલમાં મૂકતી વખતે તે પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરવાની ખાતરી કરો.
6. પુનઃપ્રારંભ. ઉત્પાદન પુનઃપ્રારંભ કરો અને કરેલા ફેરફારોની અસરકારકતાનું મૂલ્યાંકન કરો. જો પરિણામ સકારાત્મક છે, તો તેનું દસ્તાવેજીકરણ કરો અને આગામી નુકસાન તરફ આગળ વધો. જો પરિસ્થિતિ બદલાઈ નથી, તો વધારાની માહિતી એકત્રિત કરો અને સમસ્યાને ઉકેલવા માટે બીજું સત્ર કરો.

દરેક તબક્કે, OEE માપો,નુકસાનની સ્થિતિ તપાસવા માટે કે જે પહેલાથી જ દૂર થઈ ગયા છે અને એકંદર પ્રદર્શન સુધારણાઓ પર દેખરેખ રાખવા માટે.

પગલું 5 - નિવારક જાળવણી પદ્ધતિઓનો અમલ કરો

આ પગલામાં, નિવારક જાળવણીને સાધનો જાળવણી કાર્યક્રમમાં એકીકૃત કરવામાં આવે છે. મશીનના ઘટકોને ઓળખીને પ્રારંભ કરો જે નિવારક રીતે જાળવી શકાય છે.

તે હોઈ શકે છે:

• ભાગો જે ઘસાઈ જાય છે
• ભાગો જે નિષ્ફળ જાય છે
• તણાવ એકાગ્રતા બિંદુઓ

આગળનું પગલું નિવારક જાળવણી અંતરાલોને મંજૂર કરવાનું છે:

• વસ્ત્રોના ભાગો માટે, વર્તમાન વસ્ત્રોનું સ્તર સેટ કરો અને મૂળભૂત રિપ્લેસમેન્ટ અંતરાલ
• અનુમાનિત નિષ્ફળતાવાળા ભાગો માટે, નક્કી કરો મૂળભૂત ભંગાણ અંતરાલ
• શનગાર સુનિશ્ચિત જાળવણી શેડ્યૂલસાધનોના સંચાલનના સમયના આધારે તમામ વસ્ત્રો અને આંસુ ઘટકોના નિવારક ફેરબદલ માટે
• બનાવો વર્ક ઓર્ડર બનાવવા માટેની પ્રમાણભૂત પ્રક્રિયાસુનિશ્ચિત જાળવણી શેડ્યૂલ પર આધારિત.

આગળ, વિકાસ કરો પ્રતિસાદ સિસ્ટમસેવા અંતરાલો ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે. આ કરવા માટે, એક જર્નલ રાખો જેમાં તમે બધા વસ્ત્રો અને આંસુના ભાગોને રેકોર્ડ કરો. તેમાં પાર્ટસ બદલવાની હકીકતો અને રિપ્લેસમેન્ટ સમયે તેમની સ્થિતિની નોંધ કરો. તમારા સુનિશ્ચિત જાળવણી શેડ્યૂલને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે અનશિડ્યુલ રિપ્લેસમેન્ટ અથવા મશીન ઘટકો માટે બિનહિસાબી ઉમેરો.

TPM ના અમલીકરણ માટે આ અલ્ગોરિધમ માત્ર પદ્ધતિના કેટલાક આધારસ્તંભોને ધ્યાનમાં લે છે, જ્યારે અન્ય પડદા પાછળ રહી જાય છે. તેઓને એક પછી એક રજૂ કરવા જોઈએ, અગાઉ ગોઠવાયેલા પ્રાથમિકતાઓચોક્કસ ઉત્પાદન માટે.

TPM મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્લાન્ટ્સમાં પરિણમે છે

TPM પ્રોગ્રામનો ઉપયોગ હાર્ડવેરની ખોટ ઘટાડે છે: ખામીઓ, ડાઉનટાઇમ, ધીમી પ્રગતિ, ચેન્જઓવર, પુનરાવર્તનો અને પુનઃકાર્ય.

વ્યાપક સાધનસામગ્રીની જાળવણી લાગુ કર્યા પછી 6-12 મહિનાની અંદર, ઉત્પાદન એન્ટરપ્રાઇઝ નીચેના પરિણામો પ્રાપ્ત કરે છે:

1. ઉત્પાદનની ગુણવત્તામાં 20-25% સુધારો
2. ગ્રાહક ફરિયાદોમાં ઘટાડો
3. મશીન મેન્ટેનન્સ ખર્ચમાં 10-50% ઘટાડો
4. સાધનોની ઉત્પાદકતામાં વધારો
5. અનુસૂચિત સમારકામમાં ઘટાડો
6. ડાઉનટાઇમ ઘટાડો
7. પ્લાન્ટની ક્ષમતામાં વધારો
8. ઉત્પાદન ખર્ચમાં ઘટાડો
9. સાધનસામગ્રી સાથે સંકળાયેલ ખામીઓનું સંપૂર્ણ નિવારણ
10. કર્મચારીઓમાં નોકરીનો સંતોષ વધ્યો
11. રોકાણ પર વળતરમાં વધારો
12. વેરહાઉસીસમાં પ્રોડક્ટ ઇન્વેન્ટરીઝમાં ઘટાડો
13. ઔદ્યોગિક અકસ્માતોમાં ઘટાડો

TPM પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવાના વ્યવહારુ ઉદાહરણો

જાપાન ઇન્સ્ટિટ્યૂટ ઓફ પ્લાન્ટ મેન્ટેનન્સ (JIPM) જાપાનની બહાર કુલ ઉત્પાદક જાળવણીમાં શ્રેષ્ઠતા માટે વાર્ષિક ધોરણે કંપનીઓનું ઓડિટ કરે છે. ચાલીસ વર્ષ સુધી, વિજેતાઓની યાદીમાં માત્ર 20 કંપનીઓનો સમાવેશ થતો હતો.

આર્સેલિક રેફ્રિજરેશન ઇક્વિપમેન્ટ પ્લાન્ટ

તુર્કીમાં આર્સેલિક પ્લાન્ટ વર્કશોપ

2016 માં, ટર્કિશ રેફ્રિજરેશન પ્લાન્ટ Arçelik, Beko બ્રાન્ડની મૂળ કંપની, TPM માં શ્રેષ્ઠતા માટે સર્વોચ્ચ પુરસ્કાર મેળવ્યો. JIPM એવોર્ડ મેળવનાર તે પ્રથમ હોમ એપ્લાયન્સ મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્લાન્ટ છે. આ પરિણામ મેળવવા માટે પ્લાન્ટને 15 વર્ષ લાગ્યાં. 2002 માં કુલ જાળવણીનો અમલ કર્યા પછી, વરિષ્ઠ મેનેજમેન્ટ વ્યૂહરચના માટે પ્રતિબદ્ધ છે અને કર્મચારીઓ તમામ સ્તરે સામેલ છે.

ટેટ્રા પાક પેકેજિંગ પ્લાન્ટ્સ

ટેટ્રા પાક પ્લાન્ટ્સ એકંદર સાધનોની સંભાળના ક્ષેત્રમાં સૌથી વધુ પુરસ્કારો મેળવવાનો રેકોર્ડ ધરાવે છે. છેલ્લા 12 વર્ષોમાં તેમને 70 થી વધુ એવોર્ડ મળ્યા છે. કોર્પોરેશને 1999 માં પાછા TPM પર સ્વિચ કર્યું અને આ સમયગાળા દરમિયાન તેને તેના નેટવર્કમાંના તમામ પ્લાન્ટ્સમાં જમાવ્યું.

ચુકાદો

કુલ ઉત્પાદક જાળવણી ખ્યાલ એ ઉત્પાદન કંપનીઓની સફળતાનો આધાર છે.

વર્કશોપ એ સ્થળ છે જ્યાં ઉત્પાદન ગુણવત્તા અંકિત છે, અને નબળી તકનીકી સ્થિતિમાં મશીનો અને સાધનોનો ઉપયોગ કરીને પ્રાપ્ત કરવું મુશ્કેલ છે.

સાધનસામગ્રીની સામાન્ય જાળવણી સામાન્ય ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓમાં અને લાંબા સમય સુધી કામગીરી જાળવી રાખવાથી મશીનોમાંથી મહત્તમ ઉત્પાદકતાને સ્ક્વિઝ કરે છે. સંપૂર્ણ રીતે કાર્યરત સાધનો કે જે તૂટતા પહેલા નિશ્ચિત કરવામાં આવે છે તે સમય બચાવે છે, ખર્ચ ઘટાડે છે અને કામદારોને પ્રોત્સાહિત કરે છે.

ટોટલ પ્રોડકટીવ મેન્ટેનન્સ (TPM) એ દુર્બળ ઉત્પાદન સાધનોમાંનું એક છે જે ભંગાણ અને વધુ પડતી જાળવણીને કારણે સાધનોના ડાઉનટાઇમ સાથે સંકળાયેલ નુકસાન ઘટાડવામાં મદદ કરે છે. TPM નો મુખ્ય વિચાર એ સાધનસામગ્રીની જાળવણી પ્રક્રિયામાં તમામ એન્ટરપ્રાઇઝ કર્મચારીઓની સંડોવણી છે, અને માત્ર સંબંધિત સેવાઓ જ નહીં. TPM ને ​​અમલમાં મૂકવાની સફળતા, અન્ય દુર્બળ ઉત્પાદન સાધનની જેમ, કાર્યપદ્ધતિના વિચારો કર્મચારીઓની ચેતના સુધી પહોંચાડવામાં આવે છે અને તેમના દ્વારા હકારાત્મક રીતે પ્રાપ્ત થાય છે તે હદ સાથે સંબંધિત છે. સ્ટાફ તાલીમ પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા માટે, તેનો ઉપયોગ પોર્ટલના ફાઇલ સ્ટોરેજમાંથી થઈ શકે છે. આ લેખ પ્રસ્તુતિ સામગ્રીનું વધુ વિગતવાર વર્ણન પ્રદાન કરે છે, જેનો ઉપયોગ સ્વતંત્ર રીતે અને પ્રેઝન્ટેશનનો ઉપયોગ કરીને તાલીમ સત્રો યોજવા બંને માટે થઈ શકે છે. પ્રસ્તુતિ સાથે કામ કરવામાં સરળતા માટે, લેખના પ્રકરણોના શીર્ષકો પ્રસ્તુતિની સ્લાઇડ્સના શીર્ષકો સાથે સંપૂર્ણપણે સુસંગત છે.

તે સામાન્ય રીતે કેવી રીતે થાય છે

સાધનસામગ્રીનું અવિરત સંચાલન એ ઉત્પાદનની સ્થિર કામગીરીની ચાવી છે, અને પરિણામે, ઓર્ડરની ખાતરીપૂર્વક પરિપૂર્ણતા અને સમગ્ર એન્ટરપ્રાઇઝના આયોજિત પ્રદર્શન સૂચકાંકોની સિદ્ધિનો આધાર છે.

સાધનસામગ્રીના જીવન ચક્રમાં બે તબક્કાઓના ક્રમિક ફેરબદલનો સમાવેશ થાય છે: સંચાલન અને જાળવણી. આ તબક્કાઓના અમલીકરણ માટેની જવાબદારી સામાન્ય રીતે વિવિધ સેવાઓને સોંપવામાં આવે છે. તકનીકી કર્મચારીઓ સાધનોના સંચાલનમાં સામેલ છે, અને જાળવણી સેવાઓ (મિકેનિક્સ, ઇલેક્ટ્રિશિયન, પ્રોગ્રામર્સ, વગેરે) નિવારણ અને સમારકામમાં રોકાયેલા છે. જવાબદારીઓનું આ વિભાજન તદ્દન સ્વાભાવિક છે, કારણ કે સંચાલન અને જાળવણી માટે ચોક્કસ કૌશલ્યોની જરૂર હોય છે. ઓપરેશન્સ કર્મચારીઓ પ્રોડક્ટ મેન્યુફેક્ચરિંગ ટેક્નોલોજીનું નિરીક્ષણ કરે છે, ગુણવત્તા પર નજર રાખે છે અને સુનિશ્ચિત કરે છે કે આયોજિત લક્ષ્યો મળ્યા છે. જાળવણી કર્મચારીઓ સાધનોની સ્થિતિ, નિવારક જાળવણી અને મુશ્કેલીનિવારણનું નિરીક્ષણ કરવા પ્રવૃત્તિઓ કરે છે. કમનસીબે, કાર્યોના આવા વિભાજન ઘણીવાર ઓપરેશન અને જાળવણી સેવાઓ વચ્ચે પરસ્પર ગેરસમજનું કારણ બને છે અને પરિણામે, સમગ્ર સાધનસામગ્રીની બિનઅસરકારક જાળવણી તરફ દોરી જાય છે.

આવું કેમ થઈ રહ્યું છે?

ઘણા સાહસો માટે, સમારકામ અને જાળવણી સેવાઓ માટે અલગ-અલગ, અસંબંધિત ધ્યેયો અને પરિણામે, તેમની પ્રવૃત્તિઓની અસરકારકતા દર્શાવતા વિવિધ સૂચકાંકો હોવા એકદમ સામાન્ય છે. ઓપરેટરો માટે, મુખ્ય વસ્તુ આયોજિત લક્ષ્યો પ્રાપ્ત કરવાનું છે. આને ઘણીવાર કોઈ પણ કિંમતે યોજના હાથ ધરવા તરીકે સમજવામાં આવે છે અને તે સાધનસામગ્રીની નિર્દય કામગીરી તરફ દોરી જાય છે જેને નિવારક જાળવણીની જરૂર હોય છે અથવા, તેનાથી પણ ખરાબ, તાત્કાલિક સમારકામની જરૂર હોય છે. સમારકામ સેવાઓ માટે, મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે ખામીયુક્ત સાધનોને કાર્યકારી સ્થિતિમાં લાવવા માટે કાર્યો કરવા. જો કે, જ્યારે અયોગ્ય ઉપયોગને કારણે સાધનસામગ્રી વારંવાર નિષ્ફળ જાય છે, ત્યારે સહાયક વાતાવરણમાં એક સ્વાભાવિક અનુભૂતિ થાય છે કે રિપેરમેનના કાર્યનું મૂલ્ય નથી, અને આયોજિત પ્રદર્શન સૂચકાંકોની સિદ્ધિ એ કરેલા પ્રયત્નો પર આધારિત નથી.

શું થયું?

પ્રક્રિયા અને જાળવણી કર્મચારીઓ વચ્ચેના હિતોનો સંઘર્ષ ઉત્પાદનની એકંદર કાર્યક્ષમતાને અસર કરી શકતો નથી. "ટગ ઓફ વોર" ઘણા પ્રયત્નો લે છે અને કોઈપણ રીતે સાધનસામગ્રીના સરળ, અવિરત સંચાલનમાં ફાળો આપતું નથી. બદલામાં, ઉત્પાદનની કામગીરીમાં અસ્થિરતા આયોજનમાં મુશ્કેલીઓ, ઓર્ડરને મુલતવી રાખવા અને ખર્ચમાં વધારો તરફ દોરી જાય છે. ટીમમાં નૈતિક અને મનોવૈજ્ઞાનિક વાતાવરણ, જે લડતા આદિવાસીઓમાં વહેંચાયેલું હોવાનું બહાર આવ્યું છે, તે બિલકુલ સુધરતું નથી.

તમે શુ પસન્દ કરશો?

આદર્શ કેસ એવું લાગે છે જ્યારે સાધનસામગ્રીની સ્થિતિ (સંચાલન અને જાળવણી) સમયના કોઈપણ નજીકના તબક્કે અનુમાન કરી શકાય છે. આવી આગાહી માત્ર ત્યારે જ પ્રાપ્ત કરી શકાય છે જો તેની નિષ્ફળતાને કારણે સાધનસામગ્રીના ફોર્સ મેજેર શટડાઉનથી સંપૂર્ણપણે છુટકારો મેળવવો શક્ય હોય. તે એકદમ સ્વાભાવિક છે કે કોઈપણ સાધનો ઘસારાને આધિન હોય છે, અને વહેલા કે પછી એક સમય એવો આવે છે જ્યારે પહેરેલા ભાગોનો નાશ થાય છે, જે સમગ્ર સાધનસામગ્રીની ખામી તરફ દોરી જાય છે. આવા વિકાસને રોકવા માટે, સમયસર ગંભીર પરિસ્થિતિની શરૂઆતની આગાહી કરવી અને તેને રોકવા માટે પગલાં લેવા મહત્વપૂર્ણ છે. આમ, કટોકટી સમારકામ માટે જરૂરી સમય જાળવણીના તબક્કામાંથી સંપૂર્ણપણે દૂર થવો જોઈએ. આ કિસ્સામાં, સાધનો ક્યાં તો ઓપરેટિંગ તબક્કામાં અથવા આયોજિત જાળવણી તબક્કામાં હોઈ શકે છે.

તે કેવી રીતે કરવું?

ઉત્પાદન સાધનોના પ્રદર્શન પર સંપૂર્ણ નિયંત્રણ મેળવવા માટે, તેના પ્રત્યેના વલણ પર ધરમૂળથી પુનર્વિચાર કરવો જરૂરી છે. સૌ પ્રથમ, સાધનસામગ્રીની કાળજી લેવી એ ફક્ત સમારકામ સેવા જ નહીં, પણ ઉત્પાદન કર્મચારીઓની પણ ચિંતા કરવી જોઈએ. આનો અર્થ એ છે કે સાધનોના ઉપયોગની કાર્યક્ષમતા સૂચક બંને માળખાકીય એકમો માટે નિર્ણાયક બનવું જોઈએ. નિવારક જાળવણી, સ્થિતિની દેખરેખ અને રેકોર્ડિંગ સાધનોની સમસ્યાઓ પર સરળ કાર્ય ઓપરેશનલ કામદારોને સોંપી શકાય છે. છેવટે, તેઓ મોટાભાગે તેના હેતુપૂર્વકના હેતુ માટે સાધનોનો ઉપયોગ કેવી રીતે કરે છે તે કોઈ બાબત નથી. તેઓ તે છે જેમની પાસે તેની સ્થિતિનું સતત નિરીક્ષણ કરવાની અને ગંભીર પરિસ્થિતિઓને રોકવા માટે સમયસર પગલાં લેવાની તક છે. તે જ સમયે, સમારકામ સેવાઓનું કાર્ય એવી રીતે જાળવણી હાથ ધરવાનું છે જેથી ઓપરેશન દરમિયાન તેના ભંગાણની સંભાવનાને અનંત મૂલ્ય સુધી ઘટાડી શકાય. આ કરવા માટે, તમારે સતત ઉભરતી તકનીકી સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ કરવું જોઈએ અને વિશ્લેષણના પરિણામોનો ઉપયોગ જાળવણીની જરૂરિયાતો અનુસાર નિવારક જાળવણીની યોજના બનાવવા માટે, તેમજ ઓપરેશન દરમિયાન ઉપકરણોની સેવા માટે સૂચનાઓ બનાવવા માટે કરવી જોઈએ.

પદ્ધતિસરનો આધાર

કુલ ઉત્પાદક જાળવણી (TPM) સાધનોના ઉપયોગની કાર્યક્ષમતામાં નોંધપાત્ર સુધારો કરી શકે છે. ત્યારપછી, સાધનસામગ્રીના ઉપયોગની કાર્યક્ષમતા દ્વારા આપણે બે સૂચકાંકોના સંયોજનને સમજીશું જે સાધનસામગ્રીના સંબંધિત ઓપરેટિંગ સમયને દર્શાવે છે અને સાધનસામગ્રીના ભંગાણને કારણે અનુસૂચિત ડાઉનટાઇમનો સંબંધિત સમય (બંને સૂચકાંકો ઉત્પાદનના કુલ સંચાલન સમય સાથે સંબંધિત છે). TPM નો ધ્યેય પ્રથમ સૂચકને મહત્તમ કરવાનો અને બીજાને ઘટાડવા (આદર્શ રીતે શૂન્ય સુધી) કરવાનો છે.

આ સમસ્યાને ઉકેલવા માટે, TPM સંખ્યાબંધ મૂળભૂત સિદ્ધાંતો પર આધારિત છે.

1. સાધનોની સ્થિતિ કામદારોની સામાન્ય સંસ્કૃતિ (ઓપરેટરો અને રિપેરર્સ બંને) સાથે અસ્પષ્ટ રીતે જોડાયેલી છે. તે મહત્વનું છે કે સ્ટાફ તેમના સાધનોને જાણે છે, ખામીઓ ઓળખી શકે છે અને સૌથી અગત્યનું, તકનીકી સમસ્યાઓ પ્રત્યે ઉદાસીન નથી.

2. ઓપરેટિંગ સાધનો મોટાભાગનો સમય લેતો હોવાથી, નિરીક્ષણ, રેકોર્ડિંગ વિચલનો અને મૂળભૂત જાળવણી ઓપરેટિંગ કર્મચારીઓની જવાબદારી હોવી જોઈએ. હકીકતમાં, સાધનસામગ્રી સાથે સતત કામ કરતી વ્યક્તિ સિવાય બીજું કોણ ઉભરતી સમસ્યાના પ્રાથમિક ચિહ્નોને ઓળખી શકે? તે સિવાય બીજું કોણ છે જે સમયસર બોલ્ટને સજ્જડ કરી શકે છે અથવા કાયમ માટે વ્યસ્ત રિપેરમેનની રાહ જોતા સમય બગાડ્યા વિના તેને લુબ્રિકેટ કરી શકે છે.

3. કોઈપણ પદ્ધતિની જેમ, TPM ને ​​તેના અમલીકરણમાં કડક વ્યવસ્થિતતાની જરૂર છે. જાળવણી પ્રવૃત્તિઓ તમામ કર્મચારીઓ સમજી શકે તેવી ભાષામાં દસ્તાવેજીકૃત હોવી જોઈએ. જાળવણી પ્રવૃત્તિઓનું સતત નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે. બિનઅસરકારક પગલાંની સમીક્ષા થવી જોઈએ. સમસ્યાઓ રેકોર્ડ કરવી જોઈએ અને તેનું વ્યવસ્થિત વિશ્લેષણ કરવું જોઈએ. પૃથ્થકરણના પરિણામોએ પદ્ધતિમાં સુધારો કરવા માટે પ્રારંભિક બિંદુ તરીકે સેવા આપવી જોઈએ.

4. કામદારોથી લઈને વરિષ્ઠ મેનેજમેન્ટ સુધી એન્ટરપ્રાઈઝના કર્મચારીઓની સંપૂર્ણ સંડોવણી. સામાન્ય રીતે, જ્યારે કોઈ ચોક્કસ પ્રક્રિયામાં કર્મચારીઓની સંડોવણીની વાત આવે છે, ત્યારે કોઈ કામદારોની સંડોવણી અને મેનેજરોની સંડોવણીને અલગ કરી શકતું નથી. જ્યારે TPM વિચારોને મેનેજમેન્ટ પદાનુક્રમના કોઈપણ સ્તરે સમર્થન મળે, ત્યારે જ આપણે પદ્ધતિના અસરકારક ઉપયોગ વિશે વાત કરી શકીએ છીએ. અલબત્ત, મેનેજરો અને ગૌણ અધિકારીઓ માટે સંડોવણીના સ્વરૂપો નોંધપાત્ર રીતે અલગ છે. કેટલાક માટે, આ અવલોકન, નોંધણી અને સીધી જાળવણી છે, અન્ય માટે તે ડાઉનટાઇમનું વિશ્લેષણ છે, દસ્તાવેજીકરણનો વિકાસ, નિયંત્રણ છે, અને અન્ય લોકો માટે તે સંસ્થાકીય અને સંચાલન નિર્ણયો લે છે, પદ્ધતિની અસરકારકતાનું વિશ્લેષણ કરે છે, વગેરે. કોઈપણ જગ્યાએ "નબળી કડી" નો દેખાવ તકનીકની અસરકારકતામાં ઘટાડો અને તેના વધુ સંપૂર્ણ પતન તરફ દોરી શકે છે.

સાધનોની કામગીરીની ખોટ

TPM પદ્ધતિનો હેતુ સાધનોની કામગીરીમાં પ્રણાલીગત નુકસાનને દૂર કરવાનો છે. તેનો અર્થ શું છે? આનો અર્થ એ છે કે સાધનોની કાર્યક્ષમતાને ચલાવવા અને જાળવવા માટે હાલની સિસ્ટમ સાથે સંકળાયેલા કોઈપણ નુકસાનને સંભવિતપણે દૂર કરવું શક્ય છે. સૌ પ્રથમ, આ સાધનસામગ્રીના ભંગાણ અને તેની સાથે ઉત્પાદકતામાં ઘટાડો અને સમારકામ ખર્ચમાં વધારો સાથે સંકળાયેલ નુકસાનની ચિંતા કરે છે. TPM તમને સાધનોની ગોઠવણી અને પુનઃરૂપરેખાંકન કરતી વખતે સમય અને ભૌતિક સંસાધનોના અતિશય ખર્ચ સાથે સંકળાયેલ નુકસાનને દૂર કરવાની મંજૂરી આપે છે. નિષ્ક્રિય થવું, ધીમા પડવું અને સાધનો બંધ થવાથી વસ્ત્રોમાં વધારો થાય છે અને તેથી તે TPM પદ્ધતિ હેઠળ પણ આવે છે. ખામીયુક્ત સાધનો ખામીયુક્ત ઉત્પાદનોની ઉપજમાં વધારો તરફ દોરી જાય છે, તેથી TPM નો ઉપયોગ ખામીને કારણે થતા નુકસાનને ઘટાડી શકે છે. આમાં સાધનસામગ્રીની શરૂઆત દરમિયાન થયેલા નુકસાનનો પણ સમાવેશ થાય છે.

TPM નો યોગ્ય ઉપયોગ આ તમામ નુકસાનને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડી શકે છે અથવા તો સંપૂર્ણપણે દૂર કરી શકે છે.

અપેક્ષિત અસર

TPM ના અસરકારક અમલીકરણ માટે જરૂરી શરત કર્મચારીઓ દ્વારા સાધનસામગ્રીની જાળવણીની એકંદર સંસ્કૃતિમાં સુધારો કરવાની જરૂરિયાત છે. વર્ક ટીમમાં આવી સંસ્કૃતિના પાયાને એકીકૃત કરવાથી એ હકીકત તરફ દોરી જાય છે કે સાધનોને ઉત્પાદનના સાધન તરીકે નહીં, પરંતુ એન્ટરપ્રાઇઝની સમૃદ્ધિ અને તેના કર્મચારીઓની નાણાકીય સુખાકારીની ચાવી તરીકે ગણવામાં આવે છે. . સ્વાભાવિક રીતે, સાધનસામગ્રી જાળવણીના નુકસાનને દૂર કરવાથી સમગ્ર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં વધારો કરવાની સાંકળ પ્રતિક્રિયા થાય છે. સંક્ષિપ્તમાં, TPM અમલીકરણનું પરિણામ આ રીતે દર્શાવી શકાય છે જાળવણી અને સ્ક્રેપ ખર્ચમાં ઘટાડો કરતી વખતે ઉત્પાદકતા અને ગુણવત્તામાં વધારો.

TPM તબક્કાઓ

TPM પદ્ધતિની વિશિષ્ટતા એ છે કે, તેના આધારે, હાલની સેવા પ્રણાલીને વધુ અદ્યતનમાં સરળ અને આયોજિત રૂપાંતર શક્ય છે. આ માટે, TPM અમલીકરણ પાથને તબક્કાઓના ક્રમ તરીકે રજૂ કરવાનું અનુકૂળ છે, જેમાંથી દરેક ખૂબ ચોક્કસ લક્ષ્યોને અનુસરે છે અને, સૌથી અગત્યનું, ખૂબ જ મૂર્ત અસર આપે છે.

1. ખામીઓનું તાત્કાલિક સમારકામ - હાલની જાળવણી પ્રણાલીને સુધારવા અને તેના નબળા મુદ્દાઓ શોધવાનો પ્રયાસ.

2. આગાહીના આધારે જાળવણી - સાધનોની સમસ્યાઓ અને તેમના અનુગામી વિશ્લેષણ વિશેની માહિતીના સંગ્રહનું આયોજન. સાધનોની નિવારક જાળવણીનું આયોજન.

3. સુધારાત્મક જાળવણી - પદ્ધતિસરની ખામીના કારણોને દૂર કરવા માટે જાળવણી દરમિયાન સાધનોમાં સુધારો.

4. સ્વાયત્ત જાળવણી - સંચાલન અને જાળવણી કર્મચારીઓ વચ્ચે સાધનો જાળવણી કાર્યોનું વિતરણ.

5. સતત સુધારણા એ કોઈપણ દુર્બળ ઉત્પાદન સાધનનું ફરજિયાત લક્ષણ છે. વાસ્તવમાં, તેનો અર્થ એ છે કે કામગીરી અને જાળવણીમાં નુકસાનના સ્ત્રોતોની સતત શોધ કરવા માટે પ્રવૃત્તિઓમાં કર્મચારીઓને સામેલ કરવા, તેમજ તેમને દૂર કરવાની પદ્ધતિઓનો પ્રસ્તાવ મૂકવો.

સ્ટેજ 1: ઓપરેશનલ રિપેર

TPM અમલીકરણના પ્રથમ તબક્કે, તમારે હાલની સેવા સિસ્ટમમાંથી શક્ય હોય તે બધું "સ્ક્વિઝ" કરવું જોઈએ. આનાથી તેની ખામીઓ સ્પષ્ટ થાય છે અને પરિવર્તનની જરૂરિયાત સ્પષ્ટ થાય છે.

આપણે, અલબત્ત, ઓપરેશન અને રિપેર પ્રવૃત્તિઓનું નિયમન કરતા દસ્તાવેજોના સંપૂર્ણ પુનરાવર્તન સાથે શરૂ કરવું જોઈએ. રસ્તામાં, તમારે ધ્યાન આપવું જોઈએ કે કયા પ્રકારનું કાર્ય સ્વયંભૂ અથવા ગેરવાજબી રીતે કરવામાં આવે છે અને ઉદ્દેશ્ય આવશ્યકતાના પ્રભાવ હેઠળ શું ઉદ્ભવ્યું છે. જવાબદાર વ્યક્તિઓ, સમયમર્યાદા અને સંબંધિત પ્રવૃત્તિઓ હાથ ધરવાનાં કારણો દર્શાવતા તમામ પ્રકારનાં કામોનું નિયમન કરવું જોઈએ.

આગળ, ફાજલ ભાગો અને ઉપભોજ્ય વસ્તુઓના સામગ્રીના પ્રવાહની ફ્લો પેટર્નનું વિશ્લેષણ કરવું જરૂરી છે. આ તબક્કે, તમારે વેરહાઉસમાંથી જરૂરી સામગ્રી મેળવવાની સગવડ અને ઝડપ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, તેમજ સેવા બિંદુ પર તેમની ડિલિવરી માટેની પદ્ધતિ.

સમારકામ અને જાળવણી કાર્યના પરિણામો પર નજીકથી ધ્યાન આપવું જોઈએ. શું જાળવણી પૂરતી છે? શું તેની કાર્યક્ષમતા સંપૂર્ણપણે પુનઃસ્થાપિત કરવામાં આવી છે? કામચલાઉ નોડ પુનઃપ્રાપ્તિ પગલાં કેટલી વાર ઉપયોગમાં લેવાય છે? સમારકામ કાર્યની ગુણવત્તા સુધારવા માટે શું જરૂરી છે?

આ તબક્કાનો મુખ્ય ધ્યેય એ છે કે સાધનસામગ્રીની સેવા અને સમારકામ માટેની હાલની પ્રક્રિયાને વ્યવસ્થિત કરવી, તેમજ તેની કાર્યક્ષમતાને સંપૂર્ણપણે પુનઃસ્થાપિત કરવી.

સ્ટેજ 2: અનુમાનિત જાળવણી

મોટા ભાગના સાહસો પાસે, એક અથવા બીજી રીતે, સાધનોની નિવારક જાળવણીની સિસ્ટમ હોય છે. મુખ્યત્વે સુનિશ્ચિત નિવારક જાળવણી (પીપીઆર) ના સ્વરૂપમાં. પીપીઆરનો મુખ્ય વિચાર એ છે કે સાધનોની નિષ્ફળતાને કારણે ઉત્પાદન બંધ થાય તે પહેલાં જરૂરી સમારકામ અથવા ભાગો બદલવાનો છે. મોટા ભાગના કિસ્સાઓમાં, જાળવણી સુવિધામાં કરવામાં આવતા કાર્યનો અવકાશ સાધનસામગ્રીના વિશિષ્ટતાઓ (ઉત્પાદકના ડેટાના આધારે) અને ખામીયુક્ત સૂચિ દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે, જે રિપેરમેન દ્વારા બનાવવામાં આવે છે, જે વર્તમાન પરિસ્થિતિ દ્વારા માર્ગદર્શન આપે છે. જો કે, ચોક્કસ પ્રકારની સેવાની જરૂરિયાતની પર્યાપ્ત આગાહી કરવા માટે, ફક્ત વર્તમાન પરિસ્થિતિને જાણવું પૂરતું નથી; તમારે સાધનસામગ્રીના દરેક ભાગની જાળવણી અને સંચાલનનો ઇતિહાસ પણ જાણવાની જરૂર છે. ફક્ત ઐતિહાસિક પૃથ્થકરણથી જ કોઈ ચોક્કસ ખામીની ઘટનાના દાખલાઓ શીખી શકે છે. અને આ માટે, દર છ મહિને આ બેરિંગ બદલવા જેવી ઉત્પાદકની ભલામણો પૂરતી નથી. છેવટે, સાધન પ્રયોગશાળાની સ્થિતિમાં કામ કરતું નથી. સંભવ છે કે ઉત્પાદકે તમારા એન્ટરપ્રાઇઝની શરતોને ધ્યાનમાં ન લીધી હોય. તેથી, ફક્ત ઉત્પાદકના ડેટાને ધ્યાનમાં લેવું જ નહીં, પણ સમસ્યાઓ વિશેની આંકડાકીય માહિતી સ્વાયત્ત રીતે એકત્રિત કરવી, તેનું વિશ્લેષણ કરવું અને સાધનસામગ્રીના જાળવણી કાર્યની યોજના બનાવવા માટે તેનો ઉપયોગ કરવો મહત્વપૂર્ણ છે.

સ્ટેજ 3: સુધારાત્મક જાળવણી

કોઈપણ સાધનસામગ્રીના સપ્લાયર ખૂબ ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં અને ખૂબ જ ચોક્કસ હેતુ માટે તેના ઓપરેશનની અપેક્ષા રાખે છે. વાસ્તવિક એન્ટરપ્રાઇઝમાં, ઉત્પાદકની ભલામણોનું સખતપણે પાલન કરવું હંમેશા શક્ય નથી. આના માટે ઘણા કારણો છે: આબોહવાની પરિસ્થિતિઓથી બજારની સ્થિતિ સુધી, જે અમને શ્રેણીને વિસ્તૃત કરવા માટે ઉપકરણોને આધુનિક બનાવવા માટે દબાણ કરે છે. એક રીતે અથવા બીજી રીતે, સાધનસામગ્રી હંમેશા ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતા નથી, જે કુદરતી રીતે સાધનસામગ્રીના જાળવણી કાર્યમાં અનુરૂપ ફેરફાર તરફ દોરી જાય છે. આ કિસ્સામાં, જાળવણીમાં પગલાંનો સમૂહ શામેલ હોવો જોઈએ જે સાધનોને તેની ઓપરેટિંગ શરતોને શ્રેષ્ઠ રીતે પૂર્ણ કરવાની મંજૂરી આપશે. વાસ્તવમાં, અમે સાધનોને સુધારવા, તેની વિશ્વસનીયતા વધારવા, કામગીરીમાં સરળતા અને જાળવણી વિશે વાત કરી રહ્યા છીએ. આ તબક્કે, રિપેરમેન ઉપરાંત, ઓપરેટિંગ કર્મચારીઓ પણ સાધનોને સુધારવાની રીતો ઓળખવામાં સીધી રીતે સામેલ હોવા જોઈએ.

સ્ટેજ 4: સ્વાયત્ત જાળવણી

આ તબક્કો TPM અમલીકરણ પ્રક્રિયામાં સૌથી મુશ્કેલ છે, કારણ કે તે સાધનસામગ્રીની જાળવણી પ્રવૃત્તિઓમાં ઓપરેટિંગ કર્મચારીઓની સીધી સંડોવણી સાથે સંકળાયેલ છે. આ પગલાનો ખૂબ જ કાળજીપૂર્વક સંપર્ક કરવો જોઈએ જેથી કરીને વધારાના કાર્યો જો ઉત્સાહ સાથે નહીં, તો ઓછામાં ઓછા તેમની ઉપયોગીતાની જાગૃતિ સાથે જોવામાં આવે. સાધનસામગ્રીની સ્વતંત્ર જાળવણીમાં કર્મચારીઓની સંડોવણી આવશ્યકપણે સાધનસામગ્રીના સંચાલનના સિદ્ધાંતો, તેની મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓ, સંભવિત ખામીઓ અને તેનું નિદાન કરવાની પદ્ધતિઓના અભ્યાસ દ્વારા આવશ્યકપણે હોવી જોઈએ. કર્મચારીઓ માટે જોબ વર્ણન અને કાર્ય સૂચનાઓ તે મુજબ સુધારવી જોઈએ. સ્વાયત્ત જાળવણીની સુવિધા માટે, તમારે વિઝ્યુલાઇઝેશન ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરવાની જરૂર છે જેથી તમને મહત્વપૂર્ણ ક્ષેત્રો પર ધ્યાન આપવાનું અને તેમને જાળવવાનું યાદ રાખો. 4થા તબક્કાના અંતે, કામદારોએ સ્પષ્ટપણે સમજવું જોઈએ કે તેઓએ કયું કાર્ય કરવું જોઈએ અને કયા કાર્ય માટે લાયક રિપેર સેવા નિષ્ણાતોની હાજરીની જરૂર છે. સાધનસામગ્રીની સ્થિતિ વિશેની માહિતી એકત્રિત કરવામાં કર્મચારીઓની ભાગીદારી પણ એટલી જ મહત્વપૂર્ણ છે. તે જ સમયે, એવી નાની વસ્તુઓ ન હોવી જોઈએ જેને અવગણી શકાય. સાધનસામગ્રીના પરિમાણોમાં કોઈપણ ફેરફાર, ગંદકી, લિક, ગંધનો દેખાવ રેકોર્ડ કરવો આવશ્યક છે અને સાધનોની સ્થિતિનું વિશ્લેષણ કરવા માટે જવાબદાર વ્યક્તિઓને માહિતી પહોંચાડવી આવશ્યક છે.

સ્ટેજ 5: સતત સુધારો

સતત સુધારણા પ્રવૃતિઓને વિશેષ ટિપ્પણીઓની જરૂર નથી. આ દુર્બળ ઉત્પાદનના મૂળભૂત સિદ્ધાંતોમાંનું એક છે. TPM ના સંબંધમાં, આનો અર્થ એ છે કે કર્મચારીઓને સતત તાલીમ માટે પ્રોત્સાહિત કરવા, સાધનસામગ્રીને આધુનિક બનાવવાની તકો શોધવી અને તેની જાળવણી અને વિશ્વસનીયતા વધારવી. વધુમાં, હાલની TPM સિસ્ટમ પણ વ્યવસ્થિત પુનરાવર્તનને આધીન હોવી જોઈએ. આ કિસ્સામાં, સેવાઓ વચ્ચેની ક્રિયાપ્રતિક્રિયાની પદ્ધતિઓ, ખામીઓ વિશેની માહિતી એકત્રિત કરવાની કાર્યક્ષમતા અને નિયમનકારી દસ્તાવેજોની સુસંગતતા પર વિશેષ ધ્યાન આપવું આવશ્યક છે. TPM સિસ્ટમ સલામતી, આરોગ્ય અને પર્યાવરણીય નિયમો સાથે વિરોધાભાસી ન હોવી જોઈએ. આ વિચારણાઓના આધારે, વ્યક્તિગત વિસ્તારો અને વિભાગો માટેના કાર્યોને વ્યાખ્યાયિત કરતી વખતે TPM સિસ્ટમમાં સુધારો કરવા માટેની સામાન્ય દિશાઓ દર્શાવવી જોઈએ અને તેનું પાલન કરવું જોઈએ.

કાર્યકારી જૂથો

સાધનસામગ્રીના કુલ ઉત્પાદક જાળવણી માટેની પદ્ધતિનો સફળ અમલીકરણ ફક્ત તમામ ઉત્પાદન અને સમારકામ વિભાગોની વ્યવસ્થિત સંકલિત પ્રવૃત્તિઓના કિસ્સામાં જ શક્ય છે. પ્રયત્નોને જોડવા અને તેમની અરજીનું સંકલન કરવા માટે, એક કાર્યકારી જૂથનું આયોજન કરવું જોઈએ, જે પ્રવૃત્તિઓનું આયોજન કરવા અને આયોજિત પ્રવૃત્તિઓના અમલીકરણના પરિણામોની દેખરેખ માટે જવાબદાર હશે. "કાર્યકારી જૂથોની પ્રવૃત્તિઓનું આયોજન" લેખમાં કાર્યકારી જૂથો બનાવવાના મૂળભૂત સિદ્ધાંતોની ચર્ચા કરવામાં આવી છે. ત્યાં પ્રસ્તાવિત અભિગમો TPM અમલીકરણના કિસ્સામાં સંપૂર્ણપણે લાગુ પડે છે.

ક્યાંથી શરૂઆત કરવી?

કાર્યકારી જૂથના પ્રથમ પરિણામોની રાહ જોયા વિના, તમે હમણાં જ TPM લાગુ કરવાનું શરૂ કરી શકો છો. TPM ના મૂળભૂત સિદ્ધાંતોમાંનો એક એ છે કે ગંદા સાધનો યોગ્ય રીતે કાર્ય કરી શકતા નથી! ગંદકી વધતા વસ્ત્રો અને કામ કરવાની પરિસ્થિતિઓના બગાડમાં ફાળો આપે છે. વધુમાં, ગંદકી ખામીઓને છુપાવે છે જે સ્વચ્છ સાધનો પર તરત જ શોધી શકાય છે. નાની શરૂઆત કરો - તમારા કાર્યસ્થળે વસ્તુઓને વ્યવસ્થિત રાખો અને તેને સતત જાળવી રાખો! કાર્યકારી સાધનો તરફ આ એક નાનું પરંતુ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પગલું છે.

સારું, ચાલો એક લક્ષ્ય નક્કી કરીએ? (નિષ્કર્ષને બદલે)

TPM પદ્ધતિની અસરકારકતા સમય અને મોટી સંખ્યામાં કંપનીઓ દ્વારા પુષ્ટિ કરવામાં આવી છે જેણે આ માર્ગ પસંદ કર્યો છે. TPM ના ક્ષેત્રમાં, તકનીકનો અમલ કરનારા સૌથી અસરકારક સાહસો માટે પણ બોનસ છે. આપણે સ્વીકારવું જોઈએ કે આ કરવું સહેલું નથી. મુખ્ય મુશ્કેલી એ પ્રયત્નોનું સંકલિત જોડાણ છે દરેક વ્યક્તિએન્ટરપ્રાઇઝના કર્મચારીઓ (આ પહેલેથી જ ઉપર ઉલ્લેખિત છે). જો કે, આપણે ભૂલવું જોઈએ નહીં કે તમારા એન્ટરપ્રાઇઝની સંપૂર્ણ અસરકારકતા તેના વિભાગોની સંકલિત ક્રિયા પર આધારિત છે. અને બજારની અર્થવ્યવસ્થા જેટલી વધુ મુશ્કેલ પરિસ્થિતિઓ પ્રદાન કરે છે, ટીમ એકતાનું કાર્ય વધુ તાકીદનું બનશે. હમણાં જ શરૂ કરો, ખાસ કરીને કારણ કે માર્ગદર્શક થ્રેડ પહેલેથી જ તમારા હાથમાં છે.

સાહિત્ય

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM સરળ અને સુલભ પ્રસ્તુતિ/ટ્રાન્સમાં. જાપાનીઝમાંથી A.N.Sterlyazhnikova; વૈજ્ઞાનિક હેઠળ એડ. V.E. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "સ્ટાન્ડર્ડ્સ એન્ડ ક્વોલિટી", 2008. - 128 p., ill. - (શ્રેણી "બિઝનેસ એક્સેલન્સ").

કુલ ઉત્પાદન જાળવણી (abbr. TPM) એ એક વિચારધારા, પદ્ધતિઓ અને સાધનો છે જેનો હેતુ તમામ કર્મચારીઓની સંડોવણી સાથે સાધનસામગ્રીની સતત કામગીરી જાળવી રાખવાનો છે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓની સાતત્યતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે કુલ ઉત્પાદન જાળવણીનો ઉપયોગ થાય છે. સિસ્ટમનો મુખ્ય ધ્યેય નીચેની મુખ્ય શ્રેણીઓમાં નુકસાન ઘટાડીને સાધનોની ઉચ્ચતમ સંભવિત કાર્યક્ષમતા હાંસલ કરવાનો છે: ભંગાણને કારણે સાધનોનો ડાઉનટાઇમ ઘટાડવો; ચેન્જઓવર અને સેટિંગ્સ દરમિયાન સાધનોના ડાઉનટાઇમમાં ઘટાડો; જ્યારે સાધનસામગ્રી ખામીયુક્ત ઉત્પાદનો ઉત્પન્ન કરે છે ત્યારે સમય ઘટાડવો/નાબૂદ કરવો.

અભ્યાસક્રમ પૂર્ણ કરવાથી તમે નીચેના પરિણામો મેળવી શકો છો:

• TPM પદ્ધતિમાં નિપુણતા;
• TPM સિદ્ધાંતો પર આધારિત ઓછામાં ઓછા એક પ્રકારનાં સાધનોનું સંગઠન;
• વિકસિત TPM ધોરણો;
• સાધનોની સ્થિતિ તપાસવા અને આકારણી કરવા માટે વિકસિત સિસ્ટમ;
• ભવિષ્ય માટે TPM સુધારણા યોજના.

તાલીમની વિશેષતાઓ:

TPM કોર્સને વિશેષ તાલીમની જરૂર નથી અને તે કોઈપણ નિષ્ણાત/મેનેજર માટે ઉપલબ્ધ છે. કોર્સ દરમિયાન, TPM ટૂલના વ્યવહારિક ઉપયોગ પર ખૂબ ધ્યાન આપવામાં આવે છે; તાલીમ દરમિયાન, નિષ્ણાતો સીધા જ સાધનો સાથે કામ કરીને નવા જ્ઞાનનો ઉપયોગ કરે છે. નવા અભિગમો સરળતાથી કંપનીમાં નકલ કરી શકાય છે, જે કોઈપણ સંખ્યાના ઉત્પાદન એકમો અને સાધનોના પ્રકારોને અસર કરે છે. પ્રોજેક્ટના સફળ અમલીકરણ પર, તાલીમ સહભાગીઓને TPM નિષ્ણાત પ્રમાણપત્ર પ્રાપ્ત થાય છે. TPM અમલીકરણના સ્કેલના આધારે, તાલીમમાં 1 થી 3 અઠવાડિયાનો સમય લાગી શકે છે.