Средняя плотность керамзита. Удельный вес керамзита – не совсем то, что вы думаете

Керамзит уже многие годы является одним из самых популярных утеплителей в строительной сфере. К тому же он обладает и отличной звукоизоляцией. Но есть у него и другие достоинства: влагоустойчивость, переносимость перепадов температуры воздуха.

О плотности керамзита

Чтобы определить плотность гранул керамзита, материал следует поместить в тару и взвесить. Затем полученный результат нужно разделить на объем тары, в которой находится материал. Плотность материала, производимого нашей компанией, это марка М350. Она указывает, что плотность составляет 350 кг на 1 куб. метр. Всего же существует 10 марок керамзита. Нужно знать, что чем выше плотность, тем качественнее материал.

Производство керамзита представляет собой технологический процесс, при котором гранулы подвергаются обжигу под высокими температурами. Сами же гранулы изготовлены из легкоплавной глины, обладающей вспучивающими свойствами.

Плотность керамзита зависит от режима обработки глины. Существует четыре способа:

• мокрый режим обработки;
• сухой режим обработки;
• пластический режим обработки;
• порошково-пластический режим обработки.

Невысокая плотность керамзита влияет на плотность тех материалов, в основе которых он использован, например, керамзитобетонные блоки. В таких изделиях плотность ниже, чем у их аналогов, выполненных из других материалов.

Однако плотность никаким образом не оказывает влияния на прочность гранул. Пройдя специальную обработку при производстве, гранулы покрываются твердым верхним слоем, который отлично защищает от механического воздействия керамзит и блоки, которые выполнены из него. Такие строительные материалы не поддаются разрушению.

По размеру гранул керамзита определяются фракции. Всего их 3 и у каждой из них свое предназначение:

• песок (размер от 0 до 5мм);
• гравий (он может быть трех видов – от 5 до 10 мм, от 10 до 20 мм, от 20 до 40 мм);
• щебень или дробленка (от 0 до 10 мм или от 5 до 40 мм).

Керамзит, как один из самых легких наполнителей пористой структуры, обладает важным параметром, который используется при выборе фракции – плотность. Теплоизоляционные качества определяются объемом зерна и объемом насыпного веса, определяемые в совокупности с пористостью. Плотность насыпного керамзита варьируется в пределах от 250 до 800 кг на куб. метр. Каждая марка имеет свои пределы плотности, например, гравийный керамзит марки М 300 обладает плотностью ль 250 до 300 кг на куб. метр. На странице «вес керамзита» можно найти более подробные сведения о значениях плотности. Что касается крупных фракций, то они обладают большим объемом с меньшей массой.

Насыпная плотность керамзита является одной из самых важных характеристик керамзита. Благодаря ей, всегда есть возможность выбрать нужную фракцию материала. И это достаточно важно, ведь от объема и удельного веса керамзита, а также размера фракции зависит качество материала. Чем выше плотность, тем лучше качество материала, это нужно учитывать при выборе марки керамзита. Насыпная плотность керамзита варьируется от 250 до 1000 кг на куб. метр.

О плотности материала можно узнать по маркировке:

• Марка М 250 обозначает, что плотность керамзита от 200 до 250 кг на куб. метр
• Марка М 300 обозначает, что плотность керамзита от 250 до 300 кг на куб. метр

Удельный вес керамзита – величина, которая трактуется всеми по-разному и не всегда правильно. Эту и другие характеристики обсудим в нашей статье.

Керамзит – старый добрый знакомый

По сути, это тот же кирпич, только мелкий и приспособленный не для строительства, а для выполнения совершенно других задач. Главная его функция – утеплитель. Название это, как и имена многих предметов, живых существ и явлений, взято из греческого языка и означает «обожженная глина». Почему из одного и того же материала, в результате схожего процесса, получается в одном случае , а в другом – сохраняющие тепло гранулы?

Для получения керамзитового гравия специальный сорт глины подвергается сильному тепловому удару в 1300 °C при получасовом вращении в специальном резервуаре. Процесс чем-то напоминает приготовление поп-корна в микроволновой печи. Вместо воздушной кукурузы получаются пористые гранулы, снаружи покрытые красноватой «корочкой».

Свойства и применение керамзита

Керамзит имеет большой запас прочности, экологичен, характеризуется огнеупорностью, влагостойкостью и морозоустойчивостью. Этот материал устойчив к химическому воздействию и безупречен в качестве звуко- и теплоизоляции. Еще его отличает небольшая цена. Благодаря этим качествам керамзит не имеет себе равных. В связи с этим широка и область его применения.

Конечно, главная территория, где применяются красные гранулы, это стройка. Его добавляют в бетон, чтобы облегчить возводимые перекрытия, используют в качестве наполнителя перед . Им заполняются пустоты между перекрытиями, чтобы обеспечить звукоизоляцию и не допустить потерю тепла. С этой же целью его используют, заполняя полости в крышах. Нередко материал как подушку и дренаж используют при строительстве дорог.

Может быть, у кого-то это и вызовет удивление, но еще керамзит активно эксплуатируют и цветоводы. Как однажды выяснилось, некоторые виды растений прекрасно приживаются в таком грунте. Но справедливости ради следует заметить, что это не строительный пористый гравий, а специально подготовленный материал. Зато тот, что можно видеть на стройке, вполне подходит для подготовки клумб к зимнему сезону, не давая под своим слоем промерзать почве. Понимаете, почему по осени, с наступлением темноты, некоторые особо «экономные» дачники любят гулять с ведрами возле заборов, за которыми возводится жилое здание?

Помимо положительных качеств керамзит имеет и свои недостатки. Прежде всего, это хрупкая оболочка. Из-за образующейся крошки, если, к примеру, утепляется потолочное пространство, необходима хорошая подложка. Второй недостаток – способность впитывать влагу, из-за чего также, в случае его применения как изолятора при настиле полов, необходима подложка поверху керамзитового слоя. И по этой же причине не рекомендуется использовать керамзит в помещениях с повышенной влажностью.

Как разобраться в основных параметрах керамзита?

Популярность такого уникального материала породила массу «химиков», которые, чтобы получить выгоду в свои карманы, стали добавлять при изготовлении материала различные «улучшающие свойства» присадки. Верить в пользу подобных новшеств не стоит. Керамзит самодостаточен сам по себе, и берут его именно за то, что в нем есть. Ни больше, ни меньше.

Для того чтобы знать, какое количество керамзита вам понадобится, надо рассчитать коэффициент теплового сопротивления, а после следует выяснить толщину будущего слоя и сколько средств на материал будет потрачено. Но в России как-то не принято производить сложные вычисления, а потому в большинстве случаев все делается «на глазок». Забудем про заумные формулы и лучше рассмотрим то, на что действительно стоит обратить внимание во время непосредственной покупки.

Главная черта наполнителя – насыпная плотность. На упаковке есть цифры, указывающие этот параметр. По ним и различаются виды материала. К примеру, если вы услышите фразу «керамзит 300», то это будет означать гранулы плотностью 300 кг/м 3 . В зависимости от веса куба материал существует десяти видов – от 250 до 800 кг/м 3 . Чтобы понять хоть приблизительно, какова насыпная плотность керамзита, достаточно иметь какую-нибудь пластиковую тару и бытовые весы. Зная заранее объем резервуара, засыпаем в него керамзит и взвешиваем на весах. Вес делим на этот самый объем и получаем интересующий нас коэффициент.

Этот параметр как раз и можно использовать, чтобы понять, сколько будет весить куб керамзита.

Важно знать и параметры такого критерия, как объемный или удельный вес керамзита. Величина эта нефизическая, она не указывает, сколько весит керамзит. На самом деле она предполагает, какой объем гранул понадобится для наполнения требуемого объема .

Предположим, для заполнения стяжки необходимо засыпать наполнителем высоту в 15 см на площади в 40 м 2 . Берем калькулятор и делаем математический расчет: 0,15 х 40 = 6 м 3 керамзита. Вот вам и объемный вес. Но мало того, необходимо еще знать, какого размера будет сама гранула! Если вам нужно сильное утепление, то и диаметр каждого «камушка» должен быть крупнее. Если, скажем, керамзит несортированный и его размер варьируется, то стандарт фракции – 450 кг на куб. Для сортированных видов расчет на кубометр следующий:

Читаем этикетку внимательно

На любом мешке, в который упакован керамзит, находится бирка, где нанесены сведения. Не будем перечислять ГОСТы и стандарты, обычному человеку они ни о чем не говорят. Остановимся лучше на пунктах на ярлыке:

1. Название материала.
2. Наименование изготовителя, его адрес, товарный знак.
3. Место и дата изготовления.
4. Коэффициент теплопроводности.
5. Масса керамзита, находящегося в упаковке.

Там могут быть упомянуты и некоторые дополнительные критерии (обозначение стандарта и показатели, полученные в ходе приемных испытаний), но они, в общем-то, малоинтересны для покупателя.

Помимо вышеперечисленного, на упаковке или ярлыке может быть указана активность естественных радионуклидов. Если такой параметр имеется, не впадайте в панику и не делайте выводы о том, что сырье для гранул привезено откуда-то из окрестностей Семипалатинска или Чернобыля. Наоборот. Это доказывает, что производитель уже позаботился о вашем здоровье и проверил перед продажей свою продукцию. Для информации: согласно стандартам, принятым в России, параметр этой активности не должен превышать 370 Бк/кг.

Подробности Создано 27.04.2012 23:51 Обновлено 21.05.2012 04:25 Автор: Admin

Керамзитовые гравий, щебень и песок - искусственные пористые материалы ячеистого строения с преимущественным содержанием закрытых пор, полученных путем вспучивания глинистых пород при ускоренном обжиге.

Керамзитовый щебень получают дроблением крупных кусков вспученной массы. Керамзитовый песок получают вспучиванием мелкодробленого глинистого материала, отсевом мелких фракций, полученных дроблением более крупных кусков вспученной массы.

Наиболее рациональным видом керамзита являются керамзитовые гравий и песок, полученные вспучиванием глинистой массы и имеющие форму, приближающуюся к сферической. Характерной особенностью керамзитового гравия является его относительно высокая прочность при малом объемном весе. Это позволяет получать на основе керамзита легкий бетон и изделия из него с высоким коэффициентом конструктивного качества

К. К. К лег. б = (R сж /y об) = (450/1800) = 0,25

против 0,18 при той же прочности для обычного бетона. Керамзит в России изготовляется в основном в виде керамзитового гравия в соответствии с ГОСТ 9759-65. В зависимости от размера зерен гравий подразделяется на следующие фракции: мелкий - 5-10, средний - 10-20 и крупный - 20-40 мм. Керамзитовый песок также подразделяется на фракции: до 1,2 мм - мелкий, 1,2-5 мм - крупный.

Зерновой состав каждой фракции гравия или смеси нескольких фракций должен иметь гранул меньших, чем низший предел, не более 10% или больших, чем верхний предел данной фракции, не более 8%. Зерен больших в 2 раза, чем наибольший размер данной фракции, совсем не должно быть.

Насыпной вес 1 м 3 керамзита по фракциям (мм) принимается для расчетов в следующих количествах (кг):

Фракции керамзита - обьемный вес

Несортированый керамзит

В зависимости от объемного насыпного веса (кг/м 3) керамзит можно подразделить на особо легкий (до 300), легкий (300-500), среднего веса (500-700) и тяжелый (более 700).

Коэффициент теплопроводности (ккал/м·ч·град) для керамзита этих категорий соответственно равен: 0,03-0,07, 0,07-0,12, 0,12-0,15 и 0,15-0,3. За расчетный максимальный объемный насыпной вес керамзита в смеси, предназначенного для конструктивного керамзитобетона, принимается вес 1000 кг/м 3 .

Прочность такого керамзитового гравия при испытании в В зависимости от насыпного объемного веса данной фракции керамзит подразделяется на марки, и для каждой марки установлен минимальный предел прочности (см. таблицу ниже) средняя марка керамзита 500, а средняя прочность при сжатии в стандартном цилиндре 26,3 кГ/см 2 .

В зависимости от объемного насыпного веса (кг/м 3) керамзит можно подразделить на особо легкий (до 300), легкий (300-500), среднего веса (500-700) и тяжелый (более 700). Коэффициент теплопроводности (ккал/м·ч·град) для керамзита этих категорий соответственно равен: 0,03-0,07, 0,07-0,12, 0,12-0,15 и 0,15-0,3.

За расчетный максимальный объемный насыпной вес керамзита в смеси, предназначенного для конструктивного керамзитобетона, принимается вес 1000 кг/м 3 . Прочность такого керамзитового гравия при испытании в стандартном цилиндре может находиться в пределах от 50 до 100 кГ/см 2 .

Марки керамзитового песка также зависят от объемного насыпного веса. Объемный вес керамзита в куске может колебаться в пределах от 150 до 1300 кг/м 3 .

Керамзитовый заполнитель должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания с потерей в весе при этом не более 8%; иметь шаровую форму - средний коэффициент формы зерна не более 1,2-1,5, а количество зерен с коэффициентом формы 2,5 не должно превышать 20%; иметь в изломе мелкопористую ячеистую структуру; не должен содержать включений ил- вести, а сернокислых и сернистых соединений в пересчете па SO 3 в керамзитовом гравии - не более 1%; иметь влажность не более 2%. Содержание в гравии расколотых зерен не должно превышать 15% по весу.

Потеря в весе гравия при кипячении не должна превышать 5%. Водопоглощение гравия (по весу) в течение 1 ч (по ГОСТ 9758-61) должно быть не более: 25% для гравия марок до 400, 20% для марок от 450 до 600, 15% для марок 700 и 800. Размер пор в зерне керамзита в основном (98%) менее 1 мм, а общая пористость зерна доходит до 70%. Поры преимущественно замкнутые и равномерно распределены по сечению зерна.

Керамзитовый заполнитель наряду с тем, что имеет достаточную прочность и атмосферостойкость, обладает хорошим сцеплением с вяжущим и не содержит вредных примесей для вяжущего и арматуры, приготовляется чаще из местного сырья. Эти достоинства керамзита предопределили быстрое внедрение его в строительство и развитие производства в ряде стран Европы и Америки.

В США, например, где впервые в 1918 г началось производство керамзита, к 1959 г. его вырабатывалось в количестве 4 млн. м 3 в год, а в Советском Союзе темпы роста производства керамзита были еще выше. В 1970 г. на 110 предприятиях страны различной мощности его было выработано около 16-17 млн. м 3 . Предполаглось, что к 1975 г. потребность в керамзите возрастет до 37 млн. м 3 . К 1975 г. предусматривался ввод в действие предприятий по производству керамзитового гравия в объеме 22 млн. м 3 .

Капитальные вложения на создание мощностей по производству керамзитового гравия окупаются около трёх лет. В советский период в России удельный вес керамзита и общем объеме вырабатываемых искусственных пористых заполнителей составлял 85,3%.

Керамзит применяется в качестве заполнителя для изготовления несущих строительных конструкций из бетона и железобетона (63,5%), на теплоизоляционные засыпки (25,8%) и на прочие цели (10,7%).

Керамзит технические характеристики фракции 20-40 и 10-20 имеет различные. Рассмотрим в этой статье его свойства и разновидности, применение в строительстве и при производстве стройматериалов. Несмотря на появление новых материалов для теплоизоляции, данный утеплитель все также пользуется спросом. Невозможно представить современное строительство без использования керамзита.

Керамзит — природный и экологичный теплоизоляционный материал с фракцией от 10 до 40 мм. Материал получают путем обжига особых сортов глины в высокотемпературных печах. Данная глина вспучивается при резком нагревании, в итоге получается прочный насыпной теплоизоляционный материал с небольшим весом, но с низким коэффициентом теплопроводности – это свойство касается всех фракций от 10 до 40 мм.

Керамзит обладает некоторыми преимуществами в сравнении с минеральной ватой . Большинство минеральных утеплителей со временем разлагаются и слеживаются. Пенополистирол выделяет вредные вещества, при этом является пожароопасным материалом. Керамзит же экологически безопасен, не разлагается, стоек к влаге и открытому пламени, имеет хорошую тепло- и звукоизоляцию.

Этот пористый материал один из самых эффективных для теплоизоляции, который пользуется большим спросом при производстве стройматериалов (керамзитобетон, легкий бетон и т.д.) и при утеплении жилых домов ( , полов на первом этаже дома и т.д.). Основными свойствами являются: фракция зерен, насыпная плотность и прочность. Применение материала смотрите на фото далее.

Разновидности керамзита

Керамзитовый песок имеет размер фракций от 0,14 до 5 мм. Применяется в качестве заполнителя для бетонов и растворов, для теплоизоляции полов и межэтажных перекрытий с малой толщиной засыпки (до 50 мм).

Керамзитовый гравий имеет размер фракций от 5 до 40 мм. Применяется в качестве заполнителя при производстве легких бетонов, при теплоизоляции горизонтальных поверхностей на кровле и на полах.

Керамзитовый щебень имеет размер фракций от 5 до 40 мм. Материал получают дополнительным дроблением больших кусков керамзита, из-за этого щебень имеет неправильную и угловатую форму.

Технические характеристики керамзита

По своему виду керамзит представляет собой гранулы пористого материала округлой формы различного размера. Применяется в строительстве сегодня чрезвычайно широко, основное назначение материала – это утепление конструкций при строительстве, а также уменьшение веса строительных материалов при их производстве без потери прочности. Смотрите характеристики насыпной теплоизоляции в таблице далее.

Керамзит теплопроводность по фракциям

Керамзит подразделяется на фракции гравия: 5-10 мм; 10-20 мм; 20-40 мм и песок (0-5 мм). По плотности и прочности гравий подразделяют на марки от М300 до М700. Эти цифры говорят о насыпной плотности, но не указывают на прочность материала или его теплопроводность. Технические характеристики керамзита по прочности и насыпной плотности:

• Фракция 20-40 мм (М300 — М380) — марка прочности гравия П50 — П75
• Фракция 10-20 мм (М400 — М450) — марка прочности гравия П75 — П100
• Фракция 5-10 мм (М500 — М550) — марка прочности гравия П100 — П125
• Фракция 0-5 мм (М600 — М700) — марка прочности гравия П50 — П75

Керамзит характеристики теплопроводности

Применение в строительстве керамзита

1. Теплоизоляция полов, перекрытий, чердаков, подвалов;
2. Теплоизоляция ленточных фундаментов и отмосток домов;
3. Теплоизоляция плоских крыш, создание уклона на кровле;
4. Производство и легкого бетона;
5. Теплоизоляция грунта – газонов и дренажа на участке;
6. , в случае ремонта керамзит используют повторно;
7. Гидропоника, керамзит создает оптимальный микроклимат для корней растений.

При укладке керамзита, его следует защитить от намокания и впитывания влаги гидроизоляционной пленкой (полиэтилен, рубероид и т.п.).

Как видите, сфера применения данного утеплителя в строительстве и в домашнем хозяйстве многообразна, что объяснимо отличными показателями теплопроводности, экологической безопасности и прочности утеплителя. Кроме того, материал сыпуч и принимает любую форму, им можно заполнять любые среды. При правильном использовании, позволяет снизить потери тепла в помещении на 50-75 %.

Керамзитовый гравий – это строительный материал, получаемый из глины, путем обжига и представляющий из себя фрагменты округлой формы с порами внутри и оплавленной поверхностью.

Документом, регламентирующим требования к керамзитовому гравию: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение – является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 “Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия”.

Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных печах-барабанах, где сырье, в качестве которого выступают монтмориллонитовая и гидрослюдистая глины, доводится до определенного структурного состояния, после чего, охлаждается.

Производство

Процесс производства разделен на несколько этапов:

1. Подготовка сырья.
2. Обжиг.
3. Охлаждение.

Схематически, процесс производства, выглядит следующим образом:

Требования, к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:

1. Содержание кварца должно быть не более 30%, оксида кремния – не более 70% и минералов – не менее 12%.
2. Легкоплавкость – температура обжига не должна превышать 1250˚С;
3. Интервал вспучивания – должен соответствовать предъявляемым требованиям.

Подготовка сырья может выполняться по нескольким технологиям. Это сухая подготовка – когда глиняная порода дробится до необходимых размеров зерен, с последующим делением на фракции. Пластическая подготовка – формирование зерен осуществляется путем замешивания исходного сырья в специальной машине (глиномешалке) и вылепливания гранул, с последующим подсушиванием. Порошково – пластическая подготовка – процесс выполняется аналогично подготовке по пластическому методу, с той лишь разницей, что в данном случае, изначально исходное сырье преобразуется в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка – глина смешивается с водой в специальных устройствах (глиноболтушках), где получается глиняный раствор, называемых шликер, который подается в печи. Печи, при данной технологии, оборудуются специальными завесами из цепей, которые в процессе работы нагреваются. Шликер подается на цепи, где и разбивается на части, которые в дальнейшем обжигаются.

Обжиг происходит в специальных печах, различной конструкции:

• Вращающиеся, одно- и двух барабанные печи – при такой конструкции, подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, которые размещен под определенным углом к поверхности земли. В нижней части барабана расположена форсунка, обеспечивающая нагрев внутреннего пространства устройства. Глиняные гранулы скатываются по стенкам барабана вниз и подвергаются тепловой обработке, в процессе которой глина вскипает и пучится, ее верхний слой – оплавляется.
• Кольцевые – производство керамзит выполняется методом термического удара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах.
• Вертикальные, аэрофонтанные – керамзит производится в восходящем потоке раскаленных газов. При такой конструкции, также происходит термический удар, который вызывает в глине активное вспучивание.

Охлаждение происходит в несколько этапов при постепенном снижении температуры:1-й этап – по окончании вспучивания глины – до температуры +800-900°С, 2-й этап – в течение 20 минут, до достижения температуры +600 – 700°С и 3-й этап – завершающее остывание.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, гравий выпускается трех фракций, это:

1. Мелкая фракция – размер фрагментов (зерен), составляет от 5,0 до 10,0 мм;
2. Средняя фракция – размер зерен составляет от 10,0 до 20,0 мм;
3. Крупная фракция – размер зерен составляет от 20,0 до 40,0 мм.

Основными техническими параметрами керамзитового гравия являются:

• Насыпная плотность (объемный насыпной вес).

Измеряется в кг на м3, выпускается 11 марок – от марки М150 до М800, наиболее востребованы – М450, М500, М600.

Истинная плотность (объемный вес) – больше насыпной плотности в 1,5-2 раза.

• Прочность.

Прочность материала измеряется в МПа (Н/мм2), выпускается 13 марок прочности – от П15 до П400.

Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности.

• Коэффициент уплотнения – величина (К=1,15) применяется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
• Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
• Морозостойкость.

Керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства.Характеризуется потерей массы материала, измеряется в %.

• Теплопроводность – наиболее важный показатель.

Измеряется в Вт/м*К. Характеризует способность материала удерживать тепло. При увеличении плотности, коэффициент теплопроводности увеличивается.

• Водопоглощение.

Измеряется в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам к воздействию влаги.

• Количество радионуклидов.

Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, марка керамзитового гравия должна составлять по:

• Прочности, в зависимости от марки:

• По насыпной плотности должна соответствовать марке прочности, а именно:

Морозостойкость материала также нормирует ГОСТ – потеря массы керамзитового гравия не должна превышать 8%.

Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности полученного материала и технологии изготовления, удельная теплопроводность находится в пределах от 0,07 до 0,18 Вт/м*К.

Способность керамзита к поглощению влаги (влагопоглощение), также важный параметр, характеризующий этот строительный материал. Коэффициент влагопоглощения, для разных марок составляет – от 8,0 до 20,0 %. Способность к поглощению влаги, в отношении к массе материала, в течение 1 часа, должно составлять не более, для марок:

• До М400 – 30%;
• М450 – М600 – 25%;
• М700 – М800 – 20%.

Общая влажность, отгружаемой партии материала, не должна превышать 5,0% общей массы гравия.

После того, как керамзит изготовлен, готовый материал отправляется на реализацию, в виде россыпи или в определенной расфасовке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен, не должно превышать 15% от общей массы изготовленного материала.

Кроме этого, при производстве керамзитового гравия, контролируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициента формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих данный показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.

При реализации россыпью и с использованием тары, в реализующей организации, должны быть сертификаты соответствия, результаты испытаний и товарные накладные на материал. При реализации в таре (в фасованном виде), продукция маркируется на упаковке. В маркировке указывается: наименование заполнителя, данные предприятия изготовителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество заполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.

Для фасовки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ, для данного вида тары. Маркировка наносится на каждый мешок, в соответствии с требованиями по маркировке товара, указанными выше.

Контроль за качеством материала осуществляет производитель, при этом, контроль ведется с момента поступления сырья, до окончания процесса производства (входной, операционный и приемо-сдаточный контроль), данные о котором, фиксируются в специальных журналах и оформляются протоколами.

При проведении приемо-сдаточных испытаний, определяются:

• зерновой состав в каждой партии;
• насыпная плотность;
• прочность;
• коэффициент формы зерен;
• содержание в гравии расколотых зерен;
• влажность.

При длительном хранении готового материала, проводят периодические испытания, которые проводятся:

• один раз в две недели – проверяется потеря массы при прокаливании и содержание слабообожженных зерен;
• один раз в квартал – проверяется потеря массы при кипячении;
• один раз в полугодие – проверяется морозостойкость и коэффициент размягчения;
• один раз в год – проверяется удельная эффективная активность естественных радионуклидов и теплопроводность.

При запуске производства и каждый раз при изменении сырья, выполняются испытания по проверке на радинуклиды и теплопроводность керамзита.

Подготовленный к реализации керамзит, отгружается, при этом количество материала, измеряется по объему или его массе, с учетом коэффициента уплотнения (К=1,15).

Достоинства и недостатки

Достоинства использования:

1. Достаточная прочность материала.
2. Низкая теплопроводность, и как следствие – хорошие теплоизоляционные свойства.
3. Является хорошим звуковым изолятором.
4. Высокая огнеупорность, определяет этот материал, как не горючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня, горение не поддерживает, вредных веществ в окружающее пространство – не выделяет.
5. Морозоустойчивость.
6. Малый удельный вес – позволяет использовать при необходимости уменьшить массу сооружаемых строительных конструкций.
7. Не подвержен воздействию атмосферных явлений (влажность, перепады температуры).
8. Инертен по отношению к химическому воздействию.
9. Не гниет и не подвержен разложению.
10. Продолжительные сроки эксплуатации.
11. Является экологически чистым материалом.
12. Простота выполнения монтажных работ.
13. Низкая стоимость, в сравнении с прочими теплоизолирующими материалами.

Недостатками являются:

1. При укладке в горизонтальной плоскости необходима укладка подстилающего слоя.
2. При не качественном изготовлении или при изготовлении без образования поверхностной корки, впитывает влагу, после чего, не может быть использован в качестве теплоизолятора.
3. При использовании в качестве утеплителя, занимает большой объем, тем самым уменьшает пространство в изолируемом помещении.

Благодаря своим положительным свойствам, керамзитовый гравий широко используется при выполнении различных видов строительных работ, как, то:

• монолитное строительство – используется в качестве наполнителя;
• теплоизоляция – это крыши, полы и перекрытия зданий, сооружений и конструкций;
• теплоизоляция различных систем – «теплый пол», водопроводные трубы, наружные трубы отопления и прочие трубные системы.
• защиты от шума внутреннего пространства помещений;
• производство бетона и строительных блоков;
• теплоизоляция фундамента – позволяет уменьшить глубину закладки фундамента;
• дорожное строительство – используется для теплоизоляции и отведения воды при сооружении насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных участках.

Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создания альпийских горок и террас), при необходимости теплоизоляция грунта (при выращивании растений) и в растениеводство – для создания дренажа корневой системы растений.

При выборе керамического гравия, необходимо следовать критериям выбора, которыми являются:

• Качество материала.
• Наличие сертификата соответствия.
• Условия хранения готового материала.
• Целостность фрагментов (зерен) материала.
• Цвет и наличие корочки на зернах керамзита.

Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, получил широкое применяется в различных отраслях промышленности и хозяйства, как в нашей стране, так и за рубежом.